1. Präambel

Sofern nicht anders angegeben, geht diese Anleitung davon aus, dass der Benutzer die neueste Version von QtPlasmaC verwendet. Die Versionsgeschichte kann unter link eingesehen werden, wo die letzte verfügbare Version angezeigt wird. Die installierte QtPlasmaC Version wird in der Titelleiste angezeigt. Siehe Update QtPlasmaC für Informationen zur Aktualisierung von QtPlasmaC.

2. Lizenz

QtPlasmaC und die gesamte zugehörige Software sind unter der GPLv2 veröffentlicht.

3. Einführung

QtPlasmaC ist eine grafische Benutzeroberfläche für das Plasmaschneiden, welche die plasmac-Komponente zur Steuerung eines Plasmatisches von LinuxCNC v2.9 oder höher unter Verwendung des Debian Buster oder einer ähnlichen Distribution verwendet.

Die QtPlasmaC-GUI unterstützt bis zu fünf Achsen und nutzt die QtVCP-Infrastruktur, die mit LinuxCNC bereitgestellt wird.

Das Standardthema basiert auf einem Entwurf des Benutzers "pinder" aus dem LinuxCNC Forum und die Farben können vom Benutzer geändert werden.

Die QtPlasmaC GUI läuft auf jeder Hardware, die von LinuxCNCv2.9 oder später unterstützt wird, vorausgesetzt, es gibt genügend Hardware-I/O-Pins, um die Anforderungen einer Plasmakonfiguration zu erfüllen.

Es sind drei Formate verfügbar:

  • 16:9 mit einer minimalen Auflösung von 1366 x 768

  • 9:16 mit einer minimalen Auflösung von 768 x 1366

  • 4:3 mit einer Mindestauflösung von 1024 x 768

Nachfolgend finden Sie einige Screenshot-Beispiele von QtPlasmaC:

images/qtplasmac_16x9.png
Abbildung 1. 16:9
images/qtplasmac_9x16.png
Abbildung 2. 9:16
images/qtplasmac_4x3.png
Abbildung 3. 4:3

4. LinuxCNC installieren

Die bevorzugte Methode zur Installation von LinuxCNC ist über ein ISO-Image, wie unten beschrieben.

Anmerkung
Es ist möglich, LinuxCNC auf einer Vielzahl von Linux-Distributionen zu installieren und auszuführen, was jedoch den Rahmen dieses Benutzerhandbuchs sprengen würde. Wenn der Benutzer möchte eine Linux-Distribution andere als die empfohlenen zu installieren, müssen sie zunächst ihre bevorzugte Linux-Distribution zu installieren und dann installieren LinuxCNC v2.9 oder höher zusammen mit allen erforderlichen Abhängigkeiten.

4.1. Wenn der Benutzer kein Linux installiert hat

Installationsanweisungen finden Sie hier.

Die Befolgung dieser Anweisungen wird eine Maschine mit dem aktuellen stabilen Zweig von LinuxCNC (v2.9) auf Debian 12 (Bookworm) ergeben.

4.2. Paket-Installation (Buildbot) wenn der Benutzer Linux mit Debian 12 (Bookworm) am Laufen hat

Folgen Sie den Anweisungen des Abschnitts "Update von LinuxCNC auf Debian Bookworm" in diesem Dokument.

4.3. Paket-Installation (Buildbot) Wenn der Benutzer Debian 11 (Bullseye) oder Debian 10 (Buster) nutzt

Eine Paketinstallation (Buildbot) verwendet vorgefertigte Pakete des LinuxCNC Buildbot.

Fügen Sie die GPG-Schlüssel hinzu und tragen Sie das Repository in der sources.list Datei ein, um die Debian-Version anzupassen.

Der nachfolgende Absatz würde das Repository für LinuxCNC 2.9 für Debian Bullseye hinzufügen.

deb     http://buildbot2.highlab.com/ bookworm 2.9-uspace

4.4. Run In Place Installation, wenn der Benutzer bereits Linux installiert hat

Ein Run-in-Place-Installation läuft LinuxCNC aus einer lokal kompilierten Version in der Regel unter ~/linuxcnc-dev, Anweisungen für den Aufbau einer Run-in-Place-Installation sind hier verfügbar.

5. Erstellen einer QtPlasmaC Konfiguration

Vor der Erstellung einer QtPlasmaC-Konfiguration ist es wichtig, dass der Benutzer die verfügbaren Betriebsmodi sowie die für einen erfolgreichen Plasmabetrieb erforderlichen E/As genau kennt.

5.1. Modi

QtPlasmaC erfordert die Auswahl eines der folgenden drei Betriebsmodi:

Modus Beschreibung

0

Verwendet einen externen Lichtbogenspannungseingang, um sowohl die Lichtbogenspannung (für die Brennerhöhensteuerung) als auch den Lichtbogen-OK zu berechnen.

1

Verwendet einen externen Lichtbogenspannungseingang zur Berechnung der Lichtbogenspannung (für die Brennerhöhensteuerung).
Verwendet einen externen Lichtbogen-OK-Eingang für Lichtbogen-OK.

2

Verwendet einen externen Arc OK-Eingang für Arc OK.
Verwendet externe Auf-/Ab-Signale für die Brennerhöhensteuerung.

Wichtig
Wenn die Plasmastromquelle über einen Arc OK (Transfer)-Ausgang verfügt, wird empfohlen, diesen für Arc OK anstelle des weichen (berechneten) Arc OK zu verwenden, der von Modus 0 bereitgestellt wird. Es kann auch möglich sein, ein Reed-Relais als alternative Methode zu verwenden, um ein Arc OK-Signal herzustellen, wenn die Stromquelle keines liefert.
Anmerkung
Für die Feinabstimmung von Mode 0 Ark OK siehe Tuning Mode 0 Arc OK im Abschnitt Erweiterte Themen des Handbuchs.

5.2. Verfügbare I/Os

Anmerkung
Dieser Abschnitt befasst sich nur mit den für QtPlasmaC erforderlichen Hardware-E/As. Die Anforderungen an die Basismaschine, wie Endschalter, Home-Schalter usw., kommen noch hinzu.
Name Modi Beschreibung

Lichtbogen-Spannung

0, 1

Analogeingang; optional.
HAL-Pinname plasmac.arc-voltage-in
Angeschlossen an den Geschwindigkeitsausgang einer mit Encoder ausgestatteten Breakout-Karte. Dieses Signal wird verwendet, um die Lichtbogenspannung abzulesen, um die notwendigen Korrekturen zu bestimmen, um den Brennerabstand zum Werkstück während des Schneidens einzuhalten.

Bogen OK

1, 2

Digitaler Eingang; optional.
HAL-Pinname plasmac.arc-ok-in
Angeschlossen vom Arc OK-Ausgang der Plasmastromquelle an einen Eingang auf der Breakout-Platine. Dieses Signal wird verwendet, um festzustellen, ob der Schneidlichtbogen hergestellt wurde und es für die Maschine in Ordnung ist, sich zu bewegen (manchmal auch Lichtbogentransfer genannt).

Schwimmerschalter (engl. float switch)

0, 1, 2

Digitaler Eingang; optional, siehe Info-Tabelle unten:
HAL-Pin-Name plasmac.float-switch
Wird von einem Breakout-Board-Eingang an einen Schalter am Schwebekopf angeschlossen. Dieses Signal wird verwendet, um das Werkstück mit dem Brenner mechanisch anzutasten und den Z-Nullpunkt an der Oberseite des Werkstücks zu setzen.
Falls verwendet und kein ohmscher Taster konfiguriert ist, ist dies die Antastmethode.
Wenn verwendet und ein ohmscher Messtaster konfiguriert ist, ist dies die Ausweichmethode.

Ohmsche Sonde (engl. ohmig probe)

0, 1, 2

Digitaler Eingang; optional, siehe Info-Tabelle unten:
HAL-Pin-Name plasmac.ohmic-probe
Wird vom Ausgang der ohmschen Sonde an den Eingang einer Breakout-Platine angeschlossen. Dieses Signal wird verwendet, um elektronisch zu tasten, indem ein Stromkreis mit dem Werkstück und den Brennerverbrauchsmaterialien geschlossen wird und Z-Null an der Oberseite des Werkstücks eingestellt wird.
Falls verwendet, ist dies die primäre Antastmethode. Wenn eine ohmsche Sonde das Werkstück nicht findet und kein Schwimmerschalter vorhanden ist, wird die Abtastung fortgesetzt, bis der Brenner abreißt oder der minimale Z-Grenzwert erreicht wird.

Ohmsche Sonde aktivieren (engl. enable)

0, 1, 2

Digitaler Ausgang; optional, siehe Info-Tabelle unten:
HAL-Pin-Name plasmac.ohmic-enable
Wird von einem Breakout-Board-Ausgang mit einem Eingang verbunden, um die Leistung der ohmschen Sonde zu steuern.

Abreißschalter (engl. Breakaway Switch)

0, 1, 2

Digitaler Eingang; optional, siehe Info-Tabelle unten: +
HAL Pin-Bezeichnung plasmac.breakaway
Wird von einem Breakout-Board-Eingang an einen Schalter zur Erkennung des Abreißens eines Brenners angeschlossen.
Dieses Signal erkennt, ob sich der Brenner von seiner Halterung (engl. cradle) gelöst hat.

Brenner ein (engl. torch on)

0, 1, 2

Digitaler Ausgang; erforderlich.
HAL Pin-Bezeichnung plasmac.torch-on
Wird von einem Breakout-Board-Ausgang an den "Brenner-Ein" (engl. torch on)-Eingang der Plasmastromversorgung angeschlossen. Dieses Signal wird zur Steuerung der Plasmastromversorgung und zum Zünden des Lichtbogens verwendet.

Nach oben bewegen

2

Digitaler Eingang; optional.
HAL Pin-Bezeichnung plasmac.move-up
Wird vom Aufwärtsausgang der externen THC-Steuerung an einen Eingang der Breakout-Karte angeschlossen. Dieses Signal wird verwendet, um die Z-Achse in einer Aufwärtsbewegung zu steuern und die notwendigen Korrekturen vorzunehmen, um den Brennerabstand zum Werkstück während des Schneidens beizubehalten.

Nach unten bewegen

2

Digitaler Eingang; optional.
HAL Pin-Bezeichnung plasmac.move-down
Wird vom Abwärtsausgang der externen THC-Steuerung an einen Breakout-Board-Eingang angeschlossen. Dieses Signal wird verwendet, um die Z-Achse in einer Abwärtsbewegung zu steuern und die notwendigen Korrekturen vorzunehmen, um den Brennerabstand zum Werkstück während des Schneidens beizubehalten.

Scribe Arming

0, 1, 2

Digitaler Ausgang; optional.
HAL-Pin-Bezeichnung plasmac.scribe-arm
Wird von einem Breakout-Board-Ausgang an die Schaltung für die Ritzschärfung angeschlossen. Dieses Signal wird verwendet, um den Ritzer auf dem Werkstück zu positionieren.

Scribe On

0, 1, 2

Digitaler Ausgang; optional.
HAL-Pin-Bezeichnung plasmac.scribe-on
Wird von einem Breakout-Board-Ausgang an die Scribe-On-Schaltung angeschlossen. Dieses Signal wird zum Einschalten des Ritzgeräts verwendet.

Laser an

0, 1, 2

Digitaler Ausgang; optional.
HAL-Pin-Name qtplasmac.laser_on
Dieses Signal wird verwendet, um den Ausrichtlaser einzuschalten.

Es ist nur einer der beiden Schalter Float Switch oder Ohmic Probe erforderlich. Wenn beide verwendet werden, dient Float Switch als Ausweichlösung, wenn Ohmic Probe nicht erkannt wird.

Wenn Ohmic Probe verwendet wird, muss Ohmic Probe Enable in der QtPlasmaC GUI aktiviert sein.

Der Breakaway-Schalter ist nicht zwingend erforderlich, da der Float-Schalter wie ein Breakaway-Schalter behandelt wird, wenn er nicht getestet wird. Wenn es sich um zwei separate Schalter handelt und nicht genügend Eingänge auf dem Breakout-Board vorhanden sind, können sie kombiniert und als Float Switch angeschlossen werden.

Anmerkung
Die minimalen E/A-Anforderungen für eine funktionierende QtPlasmaC-Konfiguration sind: Arc Voltage Eingang ODER Arc OK Eingang, Float Switch Eingang und Torch On Ausgang. Um es noch einmal zu wiederholen: In diesem Fall behandelt QtPlasmaC den Schwimmerschalter als Abreißschalter, wenn er nicht sondiert wird.

5.3. Empfohlene Einstellungen:

Eine visuelle Darstellung der folgenden Begriffe finden Sie im Höhen-Diagramm.

  • [AXIS_Z] MIN_LIMIT sollte knapp unter der Oberkante der Lamellen liegen, wobei der Weg des Schwimmerschalters und die Überfahrttoleranz berücksichtigt werden müssen. Wenn der Schwimmerschalter des Benutzers beispielsweise 4 mm braucht, um aktiviert zu werden, dann setzen Sie das Z-Minimum auf 5 mm (0,2") plus eine Toleranz für die Überschreitung (entweder nach der unten stehenden Gleichung berechnet oder 5 mm unterhalb der untersten Lamelle).

  • [AXIS_Z] MAX_LIMIT sollte der höchste Wert sein, den der Benutzer für die Z-Achse verfahren soll (sie darf nicht niedriger sein als Z HOME_OFFSET).

  • [AXIS_Z] HOME sollte auf einen Wert von ca. 5mm-10mm (0.2"-0.4") unter dem maximalen Grenzwert eingestellt werden.

  • Schwimmender Kopf (engl. floating head) - es wird empfohlen, einen schwimmenden Kopf zu verwenden, der ausreichend beweglich ist, um einen Überlauf während der Sondierung zu ermöglichen. Der Überlauf kann anhand der folgenden Formel berechnet werden:

o = 0.5 * a * (v / a)^2

wobei: o = Nachlauf (engl. overrun), a = Beschleunigung in Einheiten/s2 und v = Geschwindigkeit in Einheiten/s.

Metrisches Beispiel: Bei einer MAX_ACCELERATION der Z-Achse von 600 mm/s2 und einer MAX_VELOCITY von 60 mm/s würde der Nachlauf 3 mm betragen.

Kaiserliches Beispiel: Bei einer MAX_ACCELERATION der Z-Achse von 24 in/s2 und einer MAX_VELOCITY von 2,4 in/s würde der Überlauf 0,12 in betragen.

Bei Maschinen, die einen ohmschen Messfühler als primäre Messmethode verwenden, wird dringend empfohlen, einen Schalter am Schwebekopf zu installieren, um die Z-Bewegung zu stoppen, falls der ohmsche Messfühler aufgrund von verschmutzten Oberflächen ausfällt.

5.4. Konfigurieren

LinuxCNC bietet zwei Konfigurationsassistenten, die zum Erstellen einer Maschinenkonfiguration verwendet werden können. Die Auswahl dieser Assistenten hängt von der Hardware ab, die zur Steuerung der Maschine verwendet wird.

Wenn der Benutzer eine Run-In-Place-Installation verwenden möchte, muss er vor dem Ausführen eines der folgenden Befehle den folgenden Befehl in einem Terminal ausführen:

source ~/linuxcnc-dev/scripts/rip-environment

Wenn Sie eine Paketinstallation verwenden, sind keine weiteren Maßnahmen erforderlich.

Wenn Sie eine parallele Schnittstelle verwenden, benutzen Sie den StepConf wizard, indem Sie den Befehl stepconf in einem Terminal-Fenster ausführen oder ihn über den Desktop-Menüeintrag Anwendung -> CNC -> StepConf Wizard starten.

Wenn Sie ein Mesa Electronics-Board verwenden, benutzen Sie den PnCconf wizard, indem Sie den Befehl pncconf in einem Terminal-Fenster ausführen oder ihn über den Desktop-Menüeintrag Anwendung -> CNC -> PnCConf Wizard starten.

Wenn Sie ein Pico Systems-Board verwenden, könnte Dieser LinuxCNC-Forumsthread hilfreich sein.

Die gerätespezifischen Einstellungen werden hier nicht beschrieben, sondern sind in der Dokumentation des jeweiligen Konfigurationsassistenten nachzulesen, der verwendet wird.

Für diese Assistenten gibt es LinuxCNC-Forumsbereiche:

Füllen Sie die erforderlichen Einträge entsprechend der Konfiguration der Maschinenverdrahtung/Breakout-Platine aus.

QtPlasmaC fügt den LinuxCNC-Konfigurationsassistenten zwei Seiten für QtPlasmaC-spezifische Parameter hinzu, die beiden Seiten sind QtPlasmaC-Optionen und User Buttons. Füllen Sie jede der Assistenten QtPlasmaC Seite, um die Maschine, die konfiguriert wird und die Benutzer-Button-Anforderungen anzupassen.

Beachten Sie, dass die PnCconf-Optionen die Auswahl von Vorschub-Override, Lineargeschwindigkeit und Jog-Inkrementen durch den Benutzer erlauben, während diese in StepConf automatisch berechnet und eingestellt werden.

images/qtplasmac_pncconf_screen.png
Abbildung 4. PnCconf QtPlasmaC Optionen
images/qtplasmac_stepconf_options.png
Abbildung 5. StepConf QtPlasmaC-Optionen
images/qtplasmac_pncconf_buttons.png
Abbildung 6. QtPlasmaC Benutzer-Buttons
images/qtplasmac_pncconf_thcad.png
Abbildung 7. QtPlasmaC THCAD

Der THCAD-Bildschirm wird nur angezeigt, wenn im Kartenbildschirm ein Plasma-Encoder ausgewählt ist. Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt dedicated über Mesa THCAD.

Wenn die Konfiguration abgeschlossen ist, speichert der Assistent eine Kopie der Konfiguration, die zu einem späteren Zeitpunkt geladen und bearbeitet werden kann. Eine funktionierende QtPlasmaC-Konfiguration wird im folgenden Verzeichnis erstellt: ~/linuxcnc/configs/<Maschinenname>.

Die Art und Weise, wie die neu erstellte QtPlasmaC-Konfiguration von der Kommandozeile aus ausgeführt werden kann, muss leicht der Installation von LinuxCNC angepasst werden:

Für eine Paketinstallation (Buildbot):

linuxcnc ~/linuxcnc/configs/_<machine_name>_/_<machine_name>_.ini

Für eine Installation an Ort und Stelle (engl. run-in-place):

~/linuxcnc-dev/scripts/linuxcnc ~/linuxcnc/configs/_<machine_name>_/_<machine_name>_.ini

Nach dem Ausführen des obigen Befehls sollte LinuxCNC mit der QtPlasmaC GUI sichtbar sein.

Wichtig
BEVOR DER BENUTZER FORTFÄHRT, SOLLTE ER IN DER LAGE SEIN, DIE MASCHINE IN DIE AUSGANGSPOSITION ZU BRINGEN, JEDE ACHSE AUF NULL ZU STELLEN, ALLE ACHSEN BIS ZU DEN WEICHEN GRENZWERTEN ZU VERFAHREN, OHNE DASS ES ZU EINEM ABSTURZ KOMMT, UND G-CODE-TESTPROGRAMME OHNE FEHLER AUSZUFÜHREN.

NUR WENN diese Kriterien erfüllt sind, sollte der Benutzer mit der Ersteinrichtung von QtPlasmaC fortfahren.

Anmerkung
Es ist möglich, eine Simulationskonfiguration mit StepConf zu erstellen, aber es ist nicht möglich, Tandemgelenke in der Simulationskonfiguration zu haben.

5.5. Qt-Abhängigkeitsfehler

Wenn beim Versuch, die QtPlasmaC-Konfiguration auszuführen, Fehler in Bezug auf Qt-Abhängigkeiten auftreten, muss der Benutzer möglicherweise das QtVCP-Installationsskript ausführen, um diese Probleme zu beheben.

Geben Sie für eine Paketinstallation (Buildbot) den folgenden Befehl in einem Terminalfenster ein:

/usr/lib/python3/dist-packages/qtvcp/designer/install_script

Geben Sie für eine "run in place"-Installation den folgenden Befehl in ein Terminalfenster ein:

~/linuxcnc-dev/lib/python/qtvcp/designer/install_script

5.6. Erstmalige Einrichtung

Das folgende Höhendiagramm soll dem Benutzer helfen, die verschiedenen Höhen beim Plasmaschneiden und deren Messung zu veranschaulichen:

images/qtplasmac_heights_diagram.png

Klicken Sie auf die Registerkarte Parameter um den Abschnitt CONFIGURATION anzuzeigen, in dem die vom Benutzer einstellbaren Parameter angezeigt werden. Es muss sichergestellt werden, dass jede dieser Einstellungen auf die Maschine zugeschnitten ist.

Um die Z-Achsen-DRO relativ zur Z-Achse MINIMUM_LIMIT einzustellen, sollte der Benutzer die folgenden Schritte durchführen. Es ist wichtig zu verstehen, dass in QtPlasmaC die Berührung der Z-Achsen-DRO keinen Einfluss auf die Z-Achsen-Position hat, während ein G-Code-Programm läuft. Diese Schritte ermöglichen dem Benutzer lediglich eine einfachere Einstellung der Sondenhöhe, da nach Durchführung der Schritte der angezeigte Z-Achsen-DRO-Wert relativ zur Z-Achse MINIMUM_LIMIT ist.

Anmerkung
Der Benutzer sollte mit den empfohlenen Z-Achsen Einstellungen vertraut sein.
  1. Referenzierung der Z-Achse.

  2. Vergewissern Sie sich, dass sich nichts unter dem Brenner befindet, dann bewegen Sie die Z-Achse nach unten, bis sie am MINIMUM_LIMIT der Z-Achse anhält, und klicken Sie dann auf die 0 neben der Z-Achsen-Anzeige, um die Z-Achse mit der ausgewählten Z-Achse auf Nullpunktverschiebung zu setzen. Dieser Schritt dient nur dazu, dem Benutzer eine einfachere Visualisierung und Einstellung der Sondenhöhe zu ermöglichen - dieser Wert wird vom MINIMUM_LIMIT der Z-Achse aufwärts gemessen.

  3. Erneute Referenzierfahrt der Z-Achse.

Sonden-Test

Wenn das Gerät mit einem Schwimmerschalter ausgestattet ist, muss der Benutzer den Offset im Abschnitt KONFIGURATION auf der Registerkarte PARAMETER einstellen. Dies geschieht durch Ausführen eines "Probe Test"-Zyklus.

  1. Überprüfen Sie, ob die Sondengeschwindigkeit und die Sondenhöhe im Abschnitt CONFIGURATION auf der Registerkarte PARAMETERS korrekt sind. QtPlasmaC kann mit der vollen Geschwindigkeit der Z-Achse tasten, solange die Maschine genügend Bewegung im Schwimmerschalter hat, um einen eventuellen Überlauf aufzufangen. Wenn die Maschine dafür geeignet ist, kann der Benutzer die Sondenhöhe auf einen Wert in der Nähe des Z-Achsen-Minimums einstellen und die gesamte Abtastung mit voller Geschwindigkeit durchführen.

  2. Wenn die Maschine noch keine Referenzierfahrt durchführt und nicht in der Ausgangsposition ist, dann führen Sie die Referenzierfahrt durch.

  3. Legen Sie etwas Material auf die Latten unter den Brenner.

  4. Drücken Sie die Taste PROBE TEST.

  5. Die Z-Achse tastet nach unten, findet das Material und bewegt sich dann nach oben auf die angegebene Stechhöhe, die durch das aktuell ausgewählte Material festgelegt ist. Der Brenner wartet in dieser Position für die in der Datei <Maschinenname>.prefs eingestellte Zeit. Die Standard-Haltezeit für die Sondenprüfung beträgt 10 Sekunden, dieser Wert kann in der Datei <Maschinenname>.prefs geändert werden. Danach kehrt der Brenner auf die Ausgangshöhe zurück.

  6. Messen Sie den Abstand zwischen dem Material und der Brennerspitze, während der Brenner auf Stechhöhe (engl. pierce height) wartet.

  7. Ist die Messung größer als die Stechhöhe (engl. pierce height) des aktuell ausgewählten Materials, dann verringern Sie den "Schwimmweg" (engl. float travel) im Abschnitt KONFIGURATION der Registerkarte PARAMETER um die Differenz zwischen dem gemessenen Wert und dem angegebenen Wert. Wenn der Messwert kleiner ist als die Stechhöhe des aktuell ausgewählten Materials, dann erhöhen Sie den "Schwimmweg" im Abschnitt KONFIGURATION der Registerkarte PARAMETER um die Differenz zwischen dem angegebenen Wert und dem Messwert.

  8. Nachdem die Einstellungen für den "Schwimmweg" vorgenommen wurden, wiederholen Sie den Vorgang ab Nr. 4 oben, bis der gemessene Abstand zwischen dem Material und der Brennerspitze mit der Stechhöhe des aktuell ausgewählten Materials übereinstimmt.

  9. Wenn der Tisch mit einem Laser oder einer Kamera für die Blechausrichtung, einem Ritzgerät (engl. scribe) oder einer Versatz-Messung (engl. offset probing) ausgestattet ist, müssen die erforderlichen Offsets nach dem unter << peripheral-offsets,Peripherie-Offsets>> beschriebenen Verfahren angewendet werden.

  10. HERZLICHEN GLÜCKWUNSCH! Der Benutzer sollte nun eine funktionierende QtPlasmaC Konfiguration haben.

Anmerkung
Wenn die Zeitspanne zwischen dem Kontakt des Brenners mit dem Material und dem Zeitpunkt, zu dem der Brenner sich nach oben bewegt und auf der Durchstechhöhe zur Ruhe kommt, zu lang erscheint, finden Sie im << plasma:probing,Abschnitt Antasten>> eine mögliche Lösung.
Wichtig
WENN EIN Mesa Electronics THCAD VERWENDET WIRD, DANN WURDE DER Spannungsskalenwert MATHEMATISCH ERREICHT. WENN DER BENUTZER beabsichtigt, SCHNITTSPANNUNGEN AUS EINEM SCHNITTSPLAN EINES HERSTELLERS ZU VERWENDEN, WÄRE ES RATSAM, MESSUNGEN DER TATSÄCHLICHEN SPANNUNGEN VORZUNEHMEN UND DIE Spannungsskala UND den Spannungsoffset FEINABSTIMMEN.
Warnung
PLASMASCHNEIDSPANNUNGEN KÖNNEN TÖDLICH SEIN; WENN DER BENUTZER KEINE ERFAHRUNG MIT DIESEN MESSUNGEN HAT, SOLLTE ER SICH QUALIFIZIERTE HILFE HOLEN.

6. Umstellung auf QtPlasmac von PlasmaC (AXIS oder GMOCCAPY)

Es gibt zwei Methoden, um von einer funktionierenden PlasmaC-Konfiguration zu einer neuen QtPlasmaC-Konfiguration zu gelangen. Diese Methoden gehen davon aus, dass der Benutzer LinuxCNC v2.9 oder höher verwendet, QtVCP installiert ist und alle Abhängigkeitsanforderungen erfüllt sind.

Wenn es Qt-Abhängigkeitsfehler gibt, sollte der Benutzer das QtVCP install script ausführen.

6.1. Schnelle Methode

Eine schnelle Methode, um von PlasmaC (das über AXIS oder GMOCCAPY geladen wurde) zu QtPlasmaC zu wechseln, ist die Verwendung des Konvertierungsprogramms plasmac2qt, das versucht, eine neue QtPlasmaC-Konfiguration aus einer vorhandenen PlasmaC-INI-Datei zu erstellen. Dieses Programm konvertiert die Parameter, Einstellungen und Materialien des Benutzers aus der vorherigen PlasmaC-Konfiguration und erstellt ein neues QtPlasmaC-Konfigurationsverzeichnis im Verzeichnis ~/linuxcnc/configs.

Diese Methode behält die ursprüngliche PlasmaC-Konfiguration als Backup mit _plasmac und einem Zeitstempel, der an den Verzeichnisnamen angehängt wird.

Um das Konvertierungsprogramm plasmac2qt auszuführen, gehen Sie wie folgt vor:

Für eine Paketinstallation (Buildbot) geben Sie in einem Terminalfenster folgende Zeile ein:

qtplasmac-plasmac2qt

Geben Sie für eine "run in place"-Installation die folgenden Zeilen in ein Terminalfenster ein:

source ~/linuxcnc-dev/scripts/rip-environment
qtplasmac-plasmac2qt

Es wird der folgende Bildschirm angezeigt:

images/qtplasmac_plasmac2qt.png
Tabelle 1. Erfoderliche Einstellungen
Feld Beschreibung Beispiele

INI-DATEI IN VORHANDENER PLASMAC-KONFIGURATION

Dies ist die INI-Datei der PlasmaC-Konfiguration, die migriert werden muss.

<Maschinenname>.ini

BILDSCHIRM-SEITENVERHÄLTNIS

Dies ist das Seitenverhältnis für die GUI.

16:9

ESTOP (engl. für Notaus)

Wählt den gewünschten Notaus (engl. E-stop)-Typ anhand der folgenden Kriterien aus:
0 - Notaus ist nur ein Indikator.
1 - Notaus-Indikator ist ausgeblendet.
2 - Notaus ist eine Taste.

ESTOP:1

Optionale Einstellung - Diese Einstellung ist nicht erforderlich, es sei denn, das Gerät verfügt über einen laser zur Bogenausrichtung. Lassen Sie dieses Feld leer, wenn es nicht verwendet wird/erforderlich ist.

Lassen Sie dieses Feld leer, wenn es nicht verwendet/erforderlich ist.

Feld Beschreibung Beispiele

Laser On HAL-Pins

Schalten Sie ein Laserfadenkreuz für die Bogenausrichtung ein.

Parallel Port Beispiel: parport.0.pin-16-out
Mesa 7I96 Beispiel: hm2_7i96.0.ssr.00.out-00

Nachdem Sie die entsprechenden Eingaben gemacht haben, drücken Sie CONVERT.

Anmerkung
Mit dieser Methode werden keine bestehenden Debounce-Komponenten auf die neue dbounce-Komponente umgestellt. Wenn der Benutzer auf die neue dbounce-Komponente wechseln möchte, sollte die Methode New Base Config für die Migration verwendet werden.

6.2. Neue Basis-Konfigurationsmethode

Diese Methode, um von PlasmaC (das auf AXIS oder GMOCCAPY geladen wurde) zu QtPlasmaC zu wechseln, besteht darin, einen Konfigurationsassistenten zu verwenden, um eine neue Konfiguration zu erstellen. Diese Methode erlaubt es dann, die Basiskonfiguration zu einem späteren Zeitpunkt über den Konfigurationsassistenten zu ändern, vorausgesetzt, die Basis-INI- und Basis-HAL-Dateien wurden nicht bearbeitet.

Bei dieser Methode muss der Benutzer alle HAL-Pins notieren, die in der vorhandenen Konfiguration verwendet werden, damit sie in den Konfigurationsassistenten eingegeben werden können. Alle benutzerdefinierten HAL-Befehle müssen ebenfalls notiert und entweder der Datei custom.hal oder der Datei custom_postgui.hal, die vom Konfigurationsassistenten erstellt wird, manuell hinzugefügt werden.

Nach der Verwendung des Assistenten kann der Benutzer dann ein Konvertierungsprogramm (cfg2prefs) ausführen, um die Parameter, Einstellungen und Materialien der vorherigen PlasmaC-Konfiguration in die neue QtPlasmaC-Konfiguration zu konvertieren. Dieses Werkzeug sollte unmittelbar nach der Erstellung einer neuen QtPlasmaC-Konfiguration verwendet werden.

Vor dem Ausführen dieses Konvertierungsprogramms ist es zwingend erforderlich, dass der Benutzer sowohl eine bestehende PlasmaC-Konfiguration als auch eine neue QtPlasmaC-Konfiguration besitzt. Dieses Programm überschreibt die vorhandenen QtPlasmaC-Voreinstellungen und Materialdateien und sollte mit Vorsicht verwendet werden, wenn es nicht auf einer neuen QtPlasmaC-Konfiguration ausgeführt wird.

Das Programm erstellt eine mit einem Zeitstempel versehene Sicherungskopie der ursprünglichen Einstellungsdatei und der vorhandenen Materialdatei (falls vorhanden).

Es liest die vorhandenen Dateien <Maschinenname>_config.cfg, <Maschinenname>_run.cfg, <Maschinenname>_wizards.cfg und plasmac_stats.var und schreibt sie in eine vorhandene Datei <Maschinenname>.prefs. Außerdem wird die Datei <Maschinenname>_material.cfg in die bestehende QtPlasmaC-Konfiguration kopiert.

Um das Konvertierungsprogramm cfg2prefs auszuführen, folgen Sie den folgenden Anweisungen:

Für eine Paketinstallation (Buildbot) geben Sie in einem Terminalfenster folgende Zeile ein:

qtplasmac-cfg2prefs

Geben Sie für eine "run in place"-Installation die folgenden Zeilen in ein Terminalfenster ein:

source ~/linuxcnc-dev/scripts/rip-environment
qtplasmac-cfg2prefs
images/qtplasmac_cfg2prefs.png
Abbildung 8. qtplasmac-cfg2prefs

Wählen Sie die INI-Datei der alten PlasmaC-Konfiguration, wählen Sie die INI-Datei der neuen QtPlasmaC-Konfiguration und drücken Sie dann CONVERT.

7. Andere Überlegungen zur Einrichtung von QtPlasmaC

7.1. Tiefpassfilter

Die plasmac HAL-Komponente verfügt über einen eingebauten Tiefpassfilter, der bei Verwendung auf den plasmac.arc-voltage-in-Eingangspin angewendet wird, um jegliches Rauschen zu filtern, das fehlerhafte Spannungsmesswerte verursachen könnte. Der Tiefpassfilter sollte nur verwendet werden, nachdem mit Halscope die erforderliche Frequenz bestimmt wurde und festgestellt wurde, ob die Amplitude des Rauschens groß genug ist, um irgendwelche Probleme zu verursachen. Für die meisten Plasmageräte ist der Tiefpass nicht erforderlich und sollte nur verwendet werden, wenn er erforderlich ist.

Der diesem Filter zugewiesene HAL-Pin heißt plasmac.lowpass-frequency und ist standardmäßig auf 0 (deaktiviert) eingestellt. Um einen Tiefpassfilter auf die Lichtbogenspannung anzuwenden, würde der Benutzer den folgenden Eintrag in der Datei custom.hal im Konfigurationsverzeichnis des Geräts bearbeiten, um die entsprechende Grenzfrequenz, gemessen in Hertz (Hz), hinzuzufügen.

Zum Beispiel:

setp plasmac.lowpass-frequency 100

Das obige Beispiel würde eine Grenzfrequenz von 100 Hz ergeben.

7.2. Kontaktprellen

Das Prellen von Kontakten durch mechanische Relais, Schalter oder externe Störungen kann ein uneinheitliches Verhalten der folgenden Schalter verursachen:

  • Schwimmerschalter (engl. float switch)

  • Ohmsche Sonde (engl. ohmig probe)

  • Abreißschalter (engl. Breakaway Switch)

  • Lichtbogen OK (für Modi 1 & 2)

Da die Software in der Lage ist, Abtastraten zu erzielen, die schneller sind als die Kontaktprellzeit, ist es möglich, dass die Software das Kontaktprellen als mehrere Änderungen der Eingangszustände innerhalb eines sehr kurzen Zeitraums ansieht und dies fälschlicherweise als ein sehr schnelles Ein-Aus des Eingangs interpretiert. Eine Methode zur Abschwächung des Kontaktprellens ist das "Entprellen" des Eingangs. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Eingangszustand für aufeinanderfolgende Verzögerungsperioden auf dem entgegengesetzten Zustand des Ausgangszustands stabil sein muss, bevor sich der Zustand des Ausgangs ändert.

Die Entprellungszeit kann durch Bearbeiten des entsprechenden Entprellungswerts in der Datei custom.hal im <Machinenname> Konfigurationsverzeichnis geändert werden.

Jeder Schritt der Verzögerung fügt der Entprellzeit einen Servo-Thread-Zyklus hinzu. Beispiel: Bei einer Servo-Thread-Periode von 1000000 (gemessen in Nanosekunden) entspricht eine Entprellverzögerung von 5 somit 5000000 ns oder 5 ms.

Bei Schwimmer- und ohmschen Schaltern entspricht dies einer Erhöhung der Abtasthöhe um 0,001 mm (0,00004").

Es wird empfohlen, die Entprellungswerte so niedrig wie möglich zu halten und dennoch konsistente Ergebnisse zu erzielen. Die Verwendung von Halscope zur Aufzeichnung der Eingaben ist eine gute Möglichkeit, den richtigen Wert zu ermitteln.

Für QtPlasmaC-Installationen wird Debounce durch die Verwendung des HAL-Links:../man/man9/dbounce.9.html[dbounce component] erreicht, der eine spätere Alternative zur ursprünglichen Debounce-Komponente darstellt. Diese neue Version ermöglicht das Laden und Benennen einzelner Debounce-Instanzen und ist mit der Verarbeitung von Twopass HAL-Dateien kompatibel.

Alle vier oben genannten Signale haben eine individuelle Entprellungskomponente, so dass die Entprellungszeiten individuell auf jeden Eingang abgestimmt werden können. Spätere Updates von QtPlasmaC werdeb Änderungen, die an diesen Werten in der Datei custom.hal vorgenommen werden, nicht überschreiben.

Die Standardverzögerung für alle vier Eingänge beträgt fünf Servogewindeperioden. In den meisten Fällen wird dieser Wert gut funktionieren. Wenn einer der Eingänge keine mechanischen Schalter verwendet, kann es möglich sein, die Verzögerung für diese Eingänge entweder zu reduzieren oder zu entfernen.

Wenn die Entprellung für andere Geräte wie z. B. Heim- oder Endschalter usw. erforderlich ist, können weitere dbounce-Komponenten in einer der HAL-Dateien hinzugefügt werden, ohne die hier aufgeführten Signale zu berücksichtigen.

7.3. Kontakt Last

Mechanische Relais und Schalter benötigen in der Regel einen Mindeststrom, der durch die Kontakte fließt, um zuverlässig zu funktionieren. Dieser Strom variiert je nach dem Material, aus dem die Kontakte des Geräts hergestellt sind.

Je nach dem angegebenen Mindestkontaktstrom und dem vom Eingabegerät aufgenommenen Strom kann es erforderlich sein, eine Methode zur Erhöhung des Stroms durch die Kontakte vorzusehen.

Die meisten Relais mit Goldkontakten benötigen keinen zusätzlichen Strom für einen zuverlässigen Betrieb.

Es stehen zwei verschiedene Methoden zur Verfügung, um diesen Mindeststrom bereitzustellen, falls dies erforderlich ist:

  1. Ein 0,1 μF Folienkondensator über den Kontakten.

  2. Ein 1200 Ω 1 W-Widerstand über der Last (siehe nachfolgende Berechnungen).

Schaltpläne sind unter Kontakt Last Schaltplan (engl. contact load schematics) zu finden.

Weitere Informationen zur Kontaktschaltlast finden Sie auf Seite VI des Finder link: Allgemeine Technische Informationen Dokuments.

Berechnungen:

Bei Verwendung einer Mesa-Karte beträgt der Eingangswiderstand eines 7I96 4700 Ω (konsultieren Sie immer das zur verwendeten Revision gehörende Produkthandbuch, da diese Werte manchmal von Revision zu Revision variieren), was einen Kontaktstrom von 5,1 mA bei einer Versorgungsspannung von 24 V ergibt (I = U/R).
[In den USA wird der Buchstabe V üblicherweise als Symbol (Voltage) und als Einheit (Volt) verwendet.]
.

Als Beispiel: Das typische Relais, das in einem Hypertherm Powermax 65 Plasmaschneider verwendet wird (Link:TE T77S1D10-24), erfordert eine minimale Kontaktbelastung von 100 mA bei 5 VDC, was 0,5 W (P = I * V) abgibt. Bei Verwendung einer 24 VDC-Stromversorgung würde dies einem Mindeststrom von 20,8 mA entsprechen. Da der vom Mesa-Eingang aufgenommene Strom geringer ist als der vom Relais benötigte, muss der Strom erhöht werden.

Der Widerstand kann mit R = Us / (Im - Ii) berechnet werden, wobei:

  • R = berechneter Widerstand

  • Us = Versorgungsspannung

  • Im = erforderlicher Mindeststrom

  • Ii = Eingangsstrom

Die Verwendung eines 7I96 mit einem Eingangsstrom von 5,1 mA ergibt einen berechneten Wert von 1529 Ω ( = 24 V / (.0208 - .0051) A). Dieser Wert könnte dann auf einen handelsüblichen 1500 Ω-Widerstand abgerundet werden, was eine kleine Sicherheitsspanne ergibt.

Die Verlustleistung kann mit P = Us2 / Rs berechnet werden, wobei:

  • P = Leistung

  • Us = Versorgungsspannung

  • Rs = gewählter Widerstand

Dies ergibt einen Wert von 0,38 W. Dieser Wert könnte dann auf 1 W aufgerundet werden, was eine gute Sicherheitsmarge ergibt. Die endgültige Wahl wäre ein 1500 Ω 1 W-Widerstand.

7.4. Desktop-Starthilfe

Wenn bei der Erstellung der Konfiguration kein Link zum Starten der Konfiguration erstellt wurde, kann der Benutzer einen Desktop-Launcher für die Konfiguration erstellen, indem er mit der rechten Maustaste auf den Desktop klickt und Launcher erstellen o.ä. wählt. Daraufhin wird ein Dialogfeld zum Erstellen eines Launchers angezeigt. Geben Sie dem Symbol einen schönen kurzen Namen, geben Sie etwas für den Befehl ein und klicken Sie auf OK.

Nachdem der Launcher auf dem Desktop erscheint, klicken Sie mit der rechten Maustaste darauf und bearbeiten Sie ihn mit dem Editor Ihrer Wahl. Bearbeiten Sie die Datei so, dass sie ungefähr so aussieht:

[Desktop Entry]
Comment=
Terminal=false
Name=LinuxCNC
Exec=sh -c "linuxcnc $HOME/linuxcnc/configs/<machine_name>/<machine_name>.ini"
Type=Application
Icon=/usr/share/pixmaps/linuxcncicon.png

Wenn der Benutzer ein Terminalfenster hinter dem GUI-Fenster öffnen möchte, ändern Sie die Terminal-Zeile in:

Terminal=true

Die Anzeige eines Terminals kann für Fehler- und Informationsmeldungen nützlich sein.

7.5. QtPlasmaC Dateien

Nach einer erfolgreichen QtPlasmaC-Installation werden die folgenden Dateien im Konfigurationsverzeichnis angelegt:

Dateiname Funktion

<Maschinenname>.ini

Konfigurationsdatei für den Rechner.

<Maschinenname>.hal

HAL für die Maschine.

<Maschinenname>.prefs

Konfigurationsdatei für QtPlasmaC-spezifische Parameter und Einstellungen.

custom.hal

HAL-Datei für Benutzeranpassungen.

custom_postgui.hal

HAL-Datei zur Benutzeranpassung, die ausgeführt wird, nachdem die GUI initialisiert wurde.

shutdown.hal

HAL-Datei, die während der Abschaltsequenz ausgeführt wird.

tool.tbl

Werkzeugtabelle zum Speichern von Offset-Informationen für zusätzliche Werkzeuge (gravieren usw.), die von der QtPlasmaC-Konfiguration verwendet werden.

qtplasmac

Link zu dem Verzeichnis, das die üblichen qtplasmac-Unterstützungsdateien enthält.

Backup

Verzeichnis für Sicherungskopien der Konfigurationsdateien.

Anmerkung
<Maschinenname> ist der Name, den der Benutzer in das Feld "Maschinenname" des Konfigurationsassistenten eingegeben hat.
Anmerkung
Benutzerdefinierte Befehle sind in den Dateien custom.hal und custom_postgui.hal zulässig, da sie bei Aktualisierungen nicht überschrieben werden.

Nach der ersten Ausführung einer neuen Konfiguration werden die folgenden Dateien im Konfigurationsverzeichnis erstellt:

Dateiname Funktion

<machine_name>_material.cfg

Datei zum Speichern der Materialeinstellungen aus dem Abschnitt MATERIAL der PARAMETER Registerkarte.

update_log.txt

File for storing log of major updates.
Major updates are those that make any modification to a user’s configuration.

qtvcp.prefs

Datei mit den QtVCP-Einstellungen.

qtplasmac.qss

Datei, die das Stylesheet für die aktuell geladene Sitzung von QtPlasmaC speichert.

Anmerkung
Die Konfigurationsdateien (<Maschinenname>.ini und <Maschinenname>.hal), die vom Konfigurationsassistenten erstellt werden, erläutern die Anforderungen in Kommentare, auch um die manuelle Bearbeitung dieser Konfigurationen zu erleichtern. Sie können mit einem beliebigen Texteditor bearbeitet werden.
Anmerkung
Die Datei <Maschinenname>.prefs ist reiner Text und kann mit jedem Texteditor bearbeitet werden.

7.6. INI-Datei

QtPlasmaC hat einige spezifische Variablen in der Datei <Maschinenname>.ini wie folgt:

[FILTER] Abschnitt

Diese Variablen sind erforderlich.

PROGRAM_EXTENSION = .ngc,.nc,.tap G-code File (*.ngc, *.nc, *.tap)
ngc               = qtplasmac_gcode
nc                = qtplasmac_gcode
tap               = qtplasmac_gcode

[RS274NGC] Abschnitt

Diese Variablen sind erforderlich.

RS274NGC_STARTUP_CODE = G21 G40 G49 G80 G90 G92.1 G94 G97 M52P1
SUBROUTINE_PATH       = ./:../../nc_files
USER_M_PATH           = ./:../../nc_files
Anmerkung
Für eine imperiale Konfiguration ersetzen Sie G21 oben durch G20.
Anmerkung
Beide oben genannten Pfade zeigen die Mindestanforderungen.
Wichtig
SIEHE PFADTOLERANZ FÜR RS274NGC_STARTUP_CODE INFORMATIONEN ZU G64.

[HAL] Abschnitt

Diese Variablen sind erforderlich.

HALUI           = halui (required)
HALFILE         = _<machine_name>_.hal (the machine HAL file)
HALFILE         = plasmac.tcl (the standard QtPlasmaC HAL file )
HALFILE         = custom.hal (Users custom HAL commands)
POSTGUI_HALFILE = postgui_call_list.hal (required)
SHUTDOWN        = shutdown.hal (shutdown HAL commands)
Anmerkung
Der Benutzer kann benutzerdefinierte HAL-Befehle in der Datei custom.hal platzieren, da diese Datei nicht durch QtPlasmaC-Updates überschrieben wird.

[DISPLAY] Abschnitt

Diese Variable ist erforderlich.

DISPLAY = qtvcp qtplasmac      (use 16:9 resolution)
        = qtvcp qtplasmac_9x16 (use 9:16 resolution)
        = qtvcp qtplasmac_4x3  (use 4:3 resolution)

Es gibt mehrere QtVCP-Optionen, die hier beschrieben werden: QtVCP INI Einstellungen

Zum Beispiel würde das Folgende einen QtPlasmaC-Bildschirm mit 16:9-Auflösung im Vollbildmodus starten:

DISPLAY = qtvcp -f qtplasmac

[TRAJ] Abschnitt

Diese Variable ist erforderlich.

SPINDELN = 3

[AXIS_X] Abschnitt

Diese Variablen sind erforderlich.

MAX_VELOCITY = das Doppelte des Wertes in dem entsprechenden Gelenk
MAX_ACCELERATION = das Doppelte des Wertes in dem entsprechenden Gelenk
OFFSET_AV_RATIO = 0.5

[AXIS_Y] Abschnitt

Diese Variablen sind erforderlich.

MAX_VELOCITY = das Doppelte des Wertes in dem entsprechenden Gelenk
MAX_ACCELERATION = das Doppelte des Wertes in dem entsprechenden Gelenk
OFFSET_AV_RATIO = 0.5

[AXIS_Z] Abschnitt

Diese Variablen sind erforderlich.

MIN_LIMIT = knapp unterhalb der Oberkante der Tischlatten
MAX_VELOCITY = das Doppelte des Wertes des entsprechenden Gelenks
MAX_ACCELERATION = das Doppelte des Wertes des entsprechenden Gelenks
OFFSET_AV_RATIO = 0,5
Anmerkung
Mit der Ausnahme von engl. tube cutting mit gewinkelter A, B oder C Achse, verwendet QtPlasmaC das LinuxCNC-Feature "Externe Offsets" für alle Z-Achsen-Bewegungen und für das Bewegen der X- und/oder Y-Achse für einen Verschleißteilwechsel im Pausenzustand. Für weitere Informationen über diese Funktion lesen Sie bitte External Axis Offsets in der LinuxCNC Dokumentation.

8. QtPlasmaC GUI Überblick

Die folgenden Abschnitte geben einen allgemeinen Überblick über das Layout von QtPlasmaC.

8.1. Beenden von QtPlasmaC

Das Beenden oder Herunterfahren von QtPlasmaC erfolgt entweder durch:

  1. Klicken Sie auf die Schaltfläche zum Herunterfahren des Fensters in der Titelleiste des Fensters

  2. Drücken Sie lange auf die Taste POWER auf der Haupt-Registerkarte (engl. main).

Eine Warnung beim Herunterfahren kann bei jedem Herunterfahren angezeigt werden, indem Sie das Kontrollkästchen Beenden-Warnung auf der Registerkarte mit EINSTELLUNGEN aktivieren.

8.2. HAUPT (engl. main)-Registerkarte (engl. tab)

Screenshot-Beispiel des QtPlasmaC Haupt-Registerkarte im Seitenverhältnis 16:9:

images/qtplasmac_16x9.png

Einige Funktionen/Merkmale werden nur für bestimmte Modi verwendet und werden nicht angezeigt, wenn sie für den gewählten QtPlasmaC-Modus nicht erforderlich sind.

Tabelle 2. Attribute des VORSCHAU-FENSTERS
Name Beschreibung

Material

In diesem Bereich kann die obere Kopfzeile angeklickt werden, um ein Dropdown-Menü zu öffnen. Es wird verwendet, um die aktuellen Materialschnittparameter manuell auszuwählen. Wenn in der Materialdatei keine Materialien vorhanden sind, wird nur das Standardmaterial angezeigt.

Geschw.:

Hier wird der tatsächliche Schnittvorschub angezeigt, mit dem sich der Tisch bewegt.

FR:

Wenn "View Material" auf der PARAMETER-Registerkarte ausgewählt ist, wird die Vorschubgeschwindigkeit des aktuell ausgewählten Materials angezeigt.

PH:

Wenn auf der Registerkarte mit EINSTELLUNGEN die Option "View Material" ausgewählt ist, wird hier die Durchstechhöhe des aktuell ausgewählten Materials angezeigt.

PD:

Wenn auf der Registerkarte Einstellungen die Option "Material-Ansicht" ausgewählt ist, wird hier die Durchstoßverzögerung des aktuell ausgewählten Materials angezeigt.

CH:

Wenn auf der Registerkarte Einstellungen die Option "Material-Ansicht" ausgewählt ist, wird die Schnitthöhe des aktuell ausgewählten Materials angezeigt.

CA:

Wenn auf der Registerkarte EINSTELLUNGEN (engl. settings) die Option "View Material" (Anzeige von Material) ausgewählt ist und die RS485-Kommunikation aktiviert ist, wird hier die Stromstärke des aktuell ausgewählten Materials angezeigt.

T

Diese Schaltfläche ändert die preview in eine vollständige Tabellenansicht von oben nach unten.

P

Diese Schaltfläche ändert die preview in eine isometrische Ansicht.

Z

Diese Schaltfläche ändert die preview in eine Ansicht von oben nach unten.

Diese Schaltfläche verschiebt die Voransicht (engl. preview) nach rechts.

Diese Schaltfläche schwenkt die Voransicht nach links.

Diese Schaltfläche schwenkt die Voransicht nach oben.

Diese Schaltfläche schwenkt die Voransicht nach unten.

+

Diese Schaltfläche vergrößert die Voransicht.

-

Diese Schaltfläche vergrößert die Voransicht.

C

Diese Schaltfläche löscht die Live-Darstellung.

Tabelle 3. MASCHINEN Darstellung
Name Beschreibung

ESTOP (engl. für Notaus)

Setting Estop type = 0 in the [GUI_OPTIONS] section of the <machine_name>.prefs file, will change this button to an indicator of the hardware E-stop’s status only. This is the default behavior.
Setting the option Estop type = 1 in the [GUI_OPTIONS] section of the <machine_name>.prefs file, will hide this button.
Setting the option Estop type = 2 in the [GUI_OPTIONS] section of the <machine_name>.prefs file, will enable this button to act as a GUI E-stop.

POWER (engl. für Leistung oder Strom)

Diese Schaltfläche schaltet die GUI ein und erlaubt QtPlasmaC/LinuxCNC die Steuerung der Hardware.
Wenn Sie die POWER-Taste länger als zwei Sekunden gedrückt halten, wird ein Dialog zum Beenden der QtPlasmaC-Anwendung angezeigt.

ZYKLUSSTART

Mit dieser Button startet den Zyklus für jede geladene G-Code-Datei.

ZYKLUSPAUSE

Mit diesem Button wird der Zyklus für jede geladene G-Code-Datei angehalten.
Wenn ein Zyklus pausiert wird, zeigt dieser Button "ZYKLUS FORTSETZEN (engl. CYCLE RESUME) an und blinkt.
Durch Drücken von ZYKLUS FORTSETZEN wird der Zyklus fortgesetzt.

ZYKLUS STOP (engl. cycle stop)

Mit dieser Taste wird ein aktiv laufender oder pausierter Zyklus gestoppt.
Dies beinhaltet:
- G-Code-Programme
- Brennerimpuls, wenn der Impuls während CYCLE PAUSE gestartet wurde (dies bricht auch die pausierte G-Code-Programmausführung ab)
- Sonden-Test
- Einrahmung
- Manueller Schnitt

FEED

Dieser Schieberegler übersteuert die Vorschubgeschwindigkeit für alle Vorschubbewegungen.
Jeder andere Wert als 100% lässt das Label blinken.
Ein Klick auf das Label stellt den Schieberegler wieder auf 100%.

RAPID

Dieser Schieberegler überschreibt die Schnellrate für alle Schnellbewegungen.
Jeder andere Wert als 100 % führt dazu, dass das Label blinkt.
Ein Klick auf das Label stellt den Schieberegler wieder auf 100%.

JOG

Mit diesem Schieberegler wird die Tippgeschwindigkeit eingestellt.
Wenn Sie auf das Etikett klicken, wird der Schieberegler auf die lineare Standardgeschwindigkeit zurückgesetzt, wie sie in der Datei <machine_name>.ini eingestellt ist.

SCHALTFLÄCHEN (engl. buttons)

Die Panele enthalten Schaltflächen (Buttons) für die Bedienung der Maschine.

Die Schaltflächen EDIT und MDI sind permanent, alle anderen Schaltflächen sind vom Benutzer in der Datei <machine_name>.prefs programmierbar.

Siehe custom user buttons für detaillierte Informationen über benutzerdefinierte Schaltflächen.

Name Beschreibung

EDIT

Diese Schaltfläche öffnet einen G-Code-Editor für das aktuell geladene Programm.

MDI

Diese Schaltfläche versetzt QtPlasmaC in den manuellen Dateneingabemodus (MDI), der die MDI HISTORY und ein Eingabefeld über dem G-Code-Fenster anzeigt.
Sobald diese Taste gedrückt wird, erscheint "MDI CLOSE".
Wenn Sie MDI CLOSE drücken, wird die MDI geschlossen.
Weitere Informationen zur MDI finden Sie im Abschnitt MDI>.

OHMIC-TEST

Mit dieser Taste wird das Ausgangssignal der ohmschen Sonde aktiviert, und wenn der Eingang der ohmschen Sonde erfasst wird, leuchtet die LED-Anzeige im SENSOR-Panel.
Der Hauptzweck dieser Taste besteht darin, einen schnellen Test auf eine kurzgeschlossene Brennerspitze zu ermöglichen.

SONDENTEST

Diese Schaltfläche initiiert einen Sondentest.

EINZELSCHNITT (engl. single cut=

Mit dieser Schaltfläche wird das Dialogfeld zum Starten eines automatischen Single Cut angezeigt.

NORMALER SCHNITT

Mit dieser Schaltfläche wird zwischen Schnittarten (engl. cut types) (NORMAL CUT und PIERCE ONLY) umgeschaltet.

BRENNERIMPULS

Diese Taste löst einen Brennerimpuls aus.

Tabelle 4. ARC
Name Modi Beschreibung

Lichtbogen-Spannung

0, 1

Zeigt die aktuelle Lichtbogenspannung an.

OK

0, 1, 2

Zeigt den Status des Arc OK-Signals an.

+

0, 1

Mit jedem Druck auf diese Taste wird die Zielspannung um die THC-Schwellenspannung erhöht (der geänderte Abstand ergibt sich aus Höhe pro Volt * THC-Schwellenspannung).

-

0, 1

Mit jedem Druck auf diese Taste wird die Zielspannung um die THC-Schwellenspannung gesenkt (der geänderte Abstand ist Höhe pro Volt * THC-Schwellenspannung).

OVERRIDE

0, 1

Wenn Sie auf dieses Etikett klicken, wird eine eventuelle Spannungsübersteuerung auf 0,00 zurückgesetzt.

Tabelle 5. CONTROL
Name Modi Beschreibung

BRENNER AN (engl. torch on)

0, 1, 2

Zeigt den Status des Ausgangssignals Torch On an.

BRENNER AKTIVIEREN

0, 1, 2

Mit diesem Feld können Sie zwischen der Aktivierung und Deaktivierung des Brenners wechseln.
Dieses Feld ist standardmäßig nicht ausgefüllt (deaktiviert), wenn QtPlasmaC zum ersten Mal gestartet wird.
Dieses Feld muss ausgefüllt werden, um es in "Brenner aktiviert" zu ändern, bevor mit dem Schneiden von Material begonnen werden kann.
Wenn dieses Feld nicht ausgefüllt ist, führt die Ausführung eines geladenen Programms dazu, dass die Maschine den Zyklus ohne Zündung des Brenners ausführt. Dies wird manchmal als "Trockenlauf" bezeichnet.

VELOCITY ANTI DIVE

0, 1, 2

Zeigt an, dass die THC auf der aktuellen Höhe blockiert ist, weil die Schnittgeschwindigkeit unter den prozentualen Schwellenwert für den Geschwindigkeitsabbau (VAD) fällt, der auf der << plasma:parameters-tab,Registerkarte PARAMETER>> eingestellt ist.

VELOCITY ANTI DIVE ENABLE

0, 1, 2

Dieses Feld schaltet zwischen Aktivieren (engl. enabling) und Deaktivieren (engl. disabling) von VELOCITY ANTI DIVE um.

VOID ANTI DIVE

0, 1

Zeigt an, dass der THC gesperrt ist, weil ein Leerraum (engl. void) erkannt wurde.

VOID ANTI DIVE ENABLE

0, 1

Dieses Feld schaltet zwischen Aktivieren (engl. enabling) und Deaktivieren (engl. disabling) von VOID ANTI DIVE um.

MESH-MODUS

0, 1, 2

Dieses Kästchen aktiviert oder deaktiviert Mesh Mode für das Schneiden von Streckmetall. Dieses Kontrollkästchen kann während des normalen Schneidens jederzeit aktiviert oder deaktiviert werden.
Mesh-Modus:
- Erfordert ein Lichtbogen-OK-Signal, um die Maschinenbewegung zu starten.
- Deaktiviert die THC.
- Stoppt die Maschinenbewegung nicht, wenn das Lichtbogen-OK-Signal verloren geht.
- Wählt automatisch den CPA-Modus, wenn die PowerMax-Kommunikation verwendet wird.
Für weitere Informationen siehe Mesh Mode (Streckmetall).

AUTO VOLTS

0, 1

Mit diesem Feld wird Auto Volts aktiviert oder deaktiviert.

IGNORE OK

0, 1, 2

Dieses Kontrollkästchen bestimmt, ob QtPlasmaC das Signal Arc OK ignoriert. Dieses Kontrollkästchen kann während des normalen Schneidens jederzeit aktiviert oder deaktiviert werden. Zusätzlich kann dieser Modus durch entsprechende M-Codes in einem laufenden Programm aktiviert oder deaktiviert werden.
Lichtbogen-OK-Modus ignorieren:
- Erfordert nicht, dass ein Lichtbogen-OK-Signal empfangen wird, bevor die Maschinenbewegung nach dem Signal "Brenner ein" gestartet wird.
- Deaktiviert die THC.
- Stoppt die Maschinenbewegung nicht, wenn das Lichtbogen-OK-Signal verloren geht.
Für weitere Informationen siehe Ignore Arc Ok.

OHMIC PROBE

0, 1, 2

Dieses Feld aktiviert oder deaktiviert den Eingang der ohmschen Sonde.
Wenn der Eingang der ohmschen Sonde deaktiviert ist, zeigt die LED der ohmschen Sonde weiterhin den Status des Sondeneingangs an, aber die Ergebnisse der ohmschen Sonde werden ignoriert.

RS485

0, 1, 2

Mit diesem Feld wird die Kommunikation mit einem PowerMax aktiviert oder deaktiviert. Diese Schaltfläche ist nur sichtbar, wenn im Abschnitt [POWERMAX] der Datei <machine_name>.prefs eine PM_PORT Option konfiguriert ist.

Status

0, 1, 2

Wenn die PowerMax-Kommunikation aktiviert ist, wird hier eine der folgenden Anzeigen erscheinen:
CONNECTING (engl. für Verbindungsaufbau), CONNECTED (engl. für verbunden), COMMS ERROR (engl. kurz für Kommunikationsfehler) oder ein Fehlercode (engl. fault code).
Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt PowerMax Communications.

Tabelle 6. SENSOR
Name Beschreibung

FLOAT

Zeigt an, dass der Schwimmerschalter aktiviert ist.

OHMSCH (engl. ohmic)

Zeigt an, dass die Sonde das Material abgetastet hat.

ABRISS (engl. break)

Zeigt an, dass der Abreißsensor des Brenners aktiviert ist.

Tabelle 7. THC
Name Beschreibung

ENABLE (AKTIVIEREN)

Dieses Feld bestimmt, ob die THC während eines Schnitts aktiviert oder deaktiviert wird.

AKTIVIERT (engl. enabled)

Diese LED zeigt an, ob die THC aktiviert oder deaktiviert ist.

AKTIV

Diese LED zeigt an, dass die THC die Z-Achse aktiv steuert.

HOCH

Diese LED zeigt an, dass die THC den Befehl zum Anheben der Z-Achse gibt.

HERAB

Diese LED zeigt an, dass die THC den Befehl zum Absenken der Z-Achse gibt.

Anmerkung
JOGGING.
Bei angehaltener Bewegung wird dieser Abschnitt zu CUT RECOVERY
Name Beschreibung

KONTINUIERLICH

Diese Dropdown-Schaltfläche ändert die Schrittweite des Jogs. Die Optionen werden durch die Werte im Abschnitt [DISPLAY] in der Datei <Maschinenname>.ini bestimmt und beginnen mit der Bezeichnung "INCREMENTS =".

SCHNELL (engl. fast)

Diese Schaltfläche schaltet zwischen SCHNELL, der Standardgeschwindigkeit in der Datei <Maschinenname>.ini, und LANGSAM, die 10 % des Standardwerts beträgt, um.

Y+

Diese Schaltfläche verschiebt die Y-Achse in die positive Richtung.

Y-

Diese Schaltfläche verschiebt die Y-Achse in die negative Richtung.

X+

Mit dieser Schaltfläche wird die X-Achse in die positive Richtung bewegt.

X-

Diese Schaltfläche verschiebt die X-Achse in die negative Richtung.

Z+

Mit dieser Schaltfläche wird die Z-Achse in die positive Richtung bewegt.

Z-

Diese Schaltfläche verschiebt die Z-Achse in die negative Richtung.

Anmerkung
CUT RECOVERY
Bei angehaltener Bewegung wird dieser Bereich über dem Feld JOGGING angezeigt. Im folgenden Abschnitt wird jede Schaltfläche in diesem Bereich beschrieben. Eine detaillierte Beschreibung der Schnittwiederherstellung finden Sie unter CUT RECOVERY.
Name Beschreibung

SCHIEBEREGLER FÜR ANGEHALTENE BEWEGUNGSABLÄUFE

Im Falle eines angehaltenen Programms ermöglicht diese Schnittstelle eine X/Y-Bewegung, die dem programmierten Pfad in Rückwärts- oder Vorwärtsrichtung folgt.
Der Bereich dieses Schiebereglers liegt zwischen 1 % und 100 % der Schnittvorschubgeschwindigkeit für das aktuell ausgewählte Material.

FEED

Hier wird die Vorschubgeschwindigkeit der angehaltenen Bewegung angezeigt.

RÜCKW

Im Falle eines angehaltenen Programms bewegt diese Schaltfläche die Maschine rückwärts entlang des programmierten Pfades, bis sie den letzten M3-Befehl erreicht, der entweder ausgeführt wurde oder den QtPlasmaC versucht hat auszuführen, bevor das Programm angehalten wurde.

VORW

Im Falle eines angehaltenen Programms bewegt sich die Maschine mit dieser Taste auf dem programmierten Weg unbegrenzt bis zum Ende des Programms vorwärts, wobei M3-Befehle übersprungen werden.

BEWEGUNG ABBRECHEN (engl. cancel move)

Diese Schaltfläche bricht alle durchgeführten Schnittwiederherstellungsbewegungen ab und bringt den Brenner wieder in die Position, an der die Schnittwiederherstellungsbewegung initiiert wurde.
Beachten Sie, dass, wenn FWD oder REV zum Bewegen der Taschenlampe verwendet wurde, CANCEL nicht in die Position des Brenners zurückkehrt, als die Pause aufgetreten ist.

BEWEGEN x.xxx

Hier wird der Weg angezeigt, der bei jedem Drücken einer Pfeiltaste in der Richtung zurückgelegt wird, in der die Pfeiltaste gedrückt wurde.
Dieser Wert, der unter BEWEGEN (engl. move) angezeigt wird, stellt die Fugenbreite des aktuell ausgewählten Materials dar.

RICHTUNGSPFEILE

Diese BUTTONS bewegen den Brenner in die angegebene Richtung um eine Kerbbreite (des aktuell ausgewählten Materials) pro Druck.

Tabelle 8. G-CODE FENSTER
Name Beschreibung

CLEAR

This button will clear the currently opened program.
If a file is open, the default material will be selected.
If no file is open, the preview will be reset to a top down full table view.
The torch (T0) will be selected if it was not the active tool.
Previous error messages, and the error status will be cleared.
Cut type will be set to NORMAL CUT.

OFFNEN

Diese Schaltfläche öffnet ein DATEI-ÖFFNEN-Panel über dem VORSCHAU-FENSTER.

NEU LADEN

Diese Schaltfläche lädt die aktuell geladene G-Code-Datei neu.

Tabelle 9. DRO
Name Beschreibung

ALLE REFERENZIEREN

Mit dieser Schaltfläche werden alle Achsen in der durch HOME_SEQUENCE in der Datei <Maschinenname>.ini festgelegten Reihenfolge ausgerichtet.

WCS G54

Mit dieser Dropdown-Schaltfläche können Sie den aktuellen Arbeitsversatz ändern.

KAMERA

Diese Schaltfläche zeigt ein CAMVIEW-Panel über dem VORSCHAU-FENSTER an und ermöglicht es dem Benutzer, einen Ursprung mit oder ohne Drehung festzulegen. Siehe den Abschnitt zur KAMERA für detaillierte Anweisungen.

LASER

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer einen Laser verwenden, um einen Ursprung mit oder ohne Drehung festzulegen. Siehe den Abschnitt LASER für detaillierte Anweisungen.

X0 Y0

Mit dieser Schaltfläche wird die aktuelle Position auf X0 Y0 gesetzt.

HOME [AXIS]

Mit dieser Schaltfläche wird die entsprechende Achse referenziert.

0 [ACHSE]

Diese Dropdown-Schaltfläche zeigt die folgenden Optionen an:
Null - setzt die Achse auf Null.
Setzen - öffnet ein Dialogfeld zur manuellen Eingabe der Achsenkoordinaten.
Teile durch 2 - teilt die aktuell angezeigte Koordinate im DRO durch zwei.
Setze auf vorherige - setzt die Achse auf die zuvor eingestellte Koordinate.

8.3. Vorschau-Ansichten

Der Vorschaubildschirm von QtPlasmaC kann zwischen verschiedenen Ansichten und Displays umgeschaltet werden, und man kann hinein- und herauszoomen sowie horizontal und vertikal schwenken.

Wenn QtPlasmaC zum ersten Mal gestartet wird, dann wird die Z-Ansicht (von oben nach unten) als Standardansicht für eine geladene G-Code-Datei ausgewählt, aber die vollständige Tabellenansicht wird angezeigt.

Wenn eine G-Code-Datei geladen wird, wechselt die Anzeige zur ausgewählten Ansicht.

Wenn keine G-Code-Datei geladen ist, wird automatisch die vollständige Tabelle angezeigt, unabhängig davon, welche Ansicht gerade ausgewählt ist (die hervorgehobene Schaltfläche, welche die gerade ausgewählte Ansicht darstellt, ändert sich nicht).

Wenn eine vollständige Tabelle angezeigt wird, weil keine G-Code-Datei geladen ist, und der Benutzer die Ansichtsausrichtung ändern möchte, wird durch Drücken von Z oder P die Anzeige auf die neu gewählte Ansicht umgestellt. Wenn der Benutzer dann die vollständige Tabelle anzeigen möchte, während er die aktuell gewählte Ansicht als Standardansicht für eine geladene G-Code-Datei beibehält, kann er dies durch Drücken von CLEAR erreichen und die gewählte Ansichtsausrichtung beim nächsten Laden einer G-Code-Datei beibehalten.

8.4. Registerkarte "KONVERSATION"

Screenshot-Beispiel der QtPlasmaC-Registerkarte CONVERSATIONAL im Seitenverhältnis 16:9:

images/qtplasmac_conversational.png

Die Registerkarte CONVERSATIONAL ermöglicht es dem Benutzer, verschiedene einfache Formen zum schnellen Schneiden zu programmieren, ohne dass eine CAM-Software erforderlich ist.

Siehe Conversational Shape Library für detaillierte Informationen über die Conversational-Funktion.

Es ist möglich, diese Registerkarte zu verstecken, damit die Konversationsfunktion nicht von einem Bediener verwendet werden kann. Dies kann entweder durch Verdrahtung des Pins mit einem physischen Schlüsselschalter oder ähnlichem erreicht werden, oder es kann auch in einer HAL-Datei mit dem folgenden Befehl eingestellt werden:

setp qtplasmac.conv_disable 1

8.5. Registerkarte PARAMETER

Screenshot-Beispiel des QtPlasmaC-Registerkarte PARAMETER im Seitenverhältnis 16:9:

images/qtplasmac_parameters.png

Einige Funktionen/Merkmale werden nur für bestimmte Modi verwendet und werden nicht angezeigt, wenn sie für den gewählten QtPlasmaC-Modus nicht erforderlich sind.

Diese Registerkarte dient zur Anzeige von Konfigurationsparametern, die nur selten geändert werden.

Es ist möglich, diese Registerkarte zu verstecken, damit die Maschineneinstellungen nicht von unbefugtem Personal geändert werden können. Dies kann entweder durch Verdrahtung des Pins mit einem physischen Schlüsselschalter oder ähnlichem erreicht werden, oder es kann auch in einer HAL-Datei mit dem folgenden Befehl eingestellt werden:

setp qtplasmac.param_disable 1
Tabelle 10. KONFIGURATION - ARC
Name Modi Beschreibung

Start-Ausfall-Timer

0, 1, 2

Hier wird die Zeitspanne (in Sekunden) festgelegt, die QtPlasmaC zwischen dem Befehl "Brenner ein" und dem Empfang eines Lichtbogen-OK-Signals wartet, bevor die Zeitspanne abgelaufen ist und eine Fehlermeldung angezeigt wird.

Max. Starts

0, 1, 2

Hier wird festgelegt, wie oft QtPlasmaC versuchen soll, den Lichtbogen zu starten.

Wiederholungsverzögerung

0, 1, 2

Hier wird die Zeit (in Sekunden) zwischen einem fehlgeschlagenen Lichtbogen und einem erneuten Startversuch eingestellt.

Spannungsskala

0, 1

Hier wird die Eingangsskala für die Lichtbogenspannung eingestellt und die korrekte Lichtbogenspannung angezeigt.
Zur Ersteinrichtung siehe Kalibrations-Werte.

Spannungs-Offset

0, 1

Hier wird der Offset für die Lichtbogenspannung eingestellt. Er wird verwendet, um Null Volt anzuzeigen, wenn keine Lichtbogenspannung anliegt.
Für die Ersteinrichtung siehe Kalibrations-Werte.

Höhe pro Volt

0, 1, 2

Damit wird die Entfernung festgelegt, die der Brenner zurücklegen muss, um die Lichtbogenspannung um ein Volt zu ändern.
Wird nur für die manuelle Höhenverstellung verwendet.

OK Hohe Spannungen

0

Damit wird die Spannungsschwelle festgelegt, unterhalb derer das Signal Arc OK gültig ist.

OK Niedrige Spannung [Volt]

0

Hier wird die Spannungsschwelle festgelegt, ab der das Lichtbogen-OK-Signal gültig ist.

Anmerkung
Bei der Einstellung von OK Low Volts und OK High Volts in Modus 0 muss die Schaltspannung eines stabilen Lichtbogens größer als der Wert für OK Low Volts, aber kleiner als der Wert für OK High Volts sein, damit QtPlasmaC ein gültiges Lichtbogen-OK-Signal erhält. Zur weiteren Verdeutlichung: Um ein gültiges Lichtbogen-OK zu erhalten, muss die Lichtbogenspannung zwischen diesen beiden Grenzwerten liegen.
Tabelle 11. KONFIGURATION - SONDIERUNG
Name Beschreibung

Float Travel

Dies legt den Hub fest, den der Schwimmerschalter bewegt, bevor der Schwimmerschalterkreis abgeschlossen wird. Dieser Abstand kann mithilfe der Schaltfläche Sondentest und der unter Ersteinrichtung beschriebenen Methode gemessen werden.

Sonden-Geschwindigkeit

Hier wird die Geschwindigkeit eingestellt, mit welcher der Brenner nach Erreichen der Sondenhöhe nach dem Material suchen soll.

Sondenhöhe

Damit wird die Höhe über der Mindestgrenze der Z-Achse festgelegt, bei der die Probe Speed beginnt. Eine visuelle Darstellung finden Sie im Diagramm Heights Diagram.

Ohmscher Offset

Damit wird der Abstand über dem Material festgelegt, den der Brenner nach einer erfolgreichen ohmschen Sonde erreichen soll. Er wird hauptsächlich verwendet, um hohe Antastgeschwindigkeiten zu kompensieren.

Ohmsche Wiederholungen

Hier wird festgelegt, wie oft QtPlasmaC einen fehlgeschlagenen ohmschen Messfühler erneut versucht, bevor es zur Materialerkennung auf den Schwimmerschalter zurückgreift.

IHS überspringen

Hier wird der Abstandsschwellenwert festgelegt, der verwendet wird, um zu bestimmen, ob eine anfängliche Höhenabtastung (Probe) für den aktuellen Schnitt übersprungen werden kann, siehe IHS Überspringen.

Offset-Geschwindigkeit

Hier wird die Geschwindigkeit eingestellt, mit der sich die Sonde in der X-Achse und Y-Achse in die Offsetposition bewegt.

Anmerkung
Wenn die Zeitspanne zwischen dem Kontakt des Brenners mit dem Material und dem Zeitpunkt, zu dem der Brenner sich nach oben bewegt und auf der Durchstechhöhe zur Ruhe kommt, zu lang erscheint, finden Sie im << plasma:probing,Abschnitt Antasten>> eine mögliche Lösung.
Tabelle 12. KONFIGURATION - SICHERHEIT
Name Beschreibung

Sichere Höhe

Damit wird die Höhe über dem Material festgelegt, auf die sich der Brenner zurückzieht, bevor er Schnellbewegungen ausführt.
Bei Einstellung auf Null wird die maximale Höhe der Z-Achse für die sichere Höhe verwendet. Eine visuelle Darstellung finden Sie im Diagramm Höhen Diagram.

Tabelle 13. KONFIGURATION - GRAVIEREN (engl. scribing)
Name Beschreibung

Arm-Verzögerung

Hier wird die Verzögerung (in Sekunden) zwischen dem Empfang des Gravier (engl. scribe)-Befehls und der Aktivierung des Gravierens eingestellt. Dies ermöglicht es dem Gravierer, die Oberfläche des Materials zu erreichen, bevor der Gravierer aktiviert wird.

Eingangs-Verzögerung

Legt die Verzögerung (in Sekunden) fest, mit der Ritzmechanismus gestartet wird, bevor die Bewegung beginnt.

Tabelle 14. KONFIGURATION - SPOTTING
Name Beschreibung

Schwellenwert

Dies stellt die Lichtbogenspannung ein, ab welcher der Verzögerungszeitgeber beginnt.
0 V startet die Verzögerung, wenn das Brenner-Ein-Signal aktiviert wird.

Laufzeit (engl. Time On)

Hier wird die Zeitspanne (in Millisekunden) festgelegt, die der Brenner nach Erreichen der Schwellenspannung eingeschaltet ist.

Tabelle 15. CONFIGURATION - PIERCE ONLY
Name Beschreibung

X Versatz (engl. offset)

Bewegt den Durchstech (engl. pierce)-Punkt diesen Abstand entlang der X-Achse beim Durchstechen (engl. piercing) im Pierce Only Modus.

Y Versatz (engl. offset)

Bewegt den Durchstech (engl. pierce)-Punkt diesen Abstand entlang der Y-Achse beim Durchstechen (engl. piercing) im Pierce Only Modus.

Tabelle 16. KONFIGURATION - BEWEGUNG (engl. motion)
Name Beschreibung

Einstellung Geschwindigkeit

Die Geschwindigkeit der Z-Achse für Einrichtungsbewegungen (Bewegungen zur Sondenhöhe, Lochstechhöhe, Schnitthöhe usw.).

Anmerkung
Die Setup-Geschwindigkeit hat keinen Einfluss auf die THC-Geschwindigkeit, die in der Lage ist, die im Feld Max. Speed angezeigte Geschwindigkeit zu erreichen.
Tabelle 17. KONFIGURATION - THC
Name Modi Beschreibung

Delay (engl. für Verzögerung)

0, 1, 2

Hier wird die Verzögerung (in Sekunden) eingestellt, die vom Empfang des Lichtbogen-OK-Signals bis zur Aktivierung der Brennerhöhensteuerung (THC) gemessen wird. Dies ist nur verfügbar, wenn Auto THC nicht aktiviert ist.

Anzahl der Stichproben

0, 1

Hier wird die Anzahl der aufeinanderfolgenden Lichtbogen-Spannungsmessungen innerhalb der THC-Probenschwelle eingestellt, die zur Aktivierung der Brennerhöhensteuerung (THC) erforderlich ist. Dies ist nur verfügbar, wenn Auto THC aktiviert ist.

Proben Schwellwert

0, 1

Hier wird die maximal zulässige Spannungsabweichung für THC-Probenzählungen eingestellt. Dies ist nur verfügbar, wenn Auto THC aktiviert ist.

Schwellenwert

0, 1

Damit wird die zulässige Spannungsabweichung von der Sollspannung festgelegt, bevor die THC Bewegungen zur Korrektur der Brennerhöhe ausführt.

Geschwindigkeit (PID-P)

0, 1, 2

Dies legt die proportionale Verstärkung für die THC-PID-Schleife fest. Dies entspricht in etwa der Geschwindigkeit, mit der das THC versucht, Höhenänderungen zu korrigieren.

VAD-Schwellenwert

0, 1, 2

(Velocity Anti Dive) Hier wird der Prozentsatz des aktuellen Schnittvorschubs eingestellt, auf den die Maschine verlangsamen kann, bevor die THC gesperrt wird, um ein Eintauchen des Brenners zu verhindern.

Void (engl. für Leerraum)-Neigung

0, 1

(Void Anti Dive) Hier wird die Größe der Änderung der Abschaltspannung pro Sekunde eingestellt, die erforderlich ist, um die THC zu verriegeln, um ein Absinken des Brenners zu verhindern (höhere Werte erfordern eine größere Spannungsänderung, um die THC zu verriegeln).

PID-I

0, 1

Dies stellt die Integralverstärkung für die THC-PID-Schleife ein. Die integrale Verstärkung ist mit der Summe der Fehler im System über die Zeit verbunden und wird nicht immer benötigt.

PID-D

0, 1

Dies legt den abgeleiteten Gewinn für die THC-PID-Schleife fest. Die abgeleitete Verstärkung dämpft das System und reduziert Überkorrekturschwingungen und ist nicht immer erforderlich.

Es stehen zwei Methoden der THC-Aktivierung zur Verfügung, die über die Schaltfläche Auto Activation ausgewählt werden. Beide Methoden beginnen ihre Berechnungen, wenn die aktuelle Geschwindigkeit des Brenners mit der für das ausgewählte Material festgelegten Schnittvorschubgeschwindigkeit übereinstimmt:

  1. Die verzögerte Aktivierung (die Standardeinstellung) wird ausgewählt, wenn Automatische Aktivierung nicht markiert ist. Diese Methode verwendet eine Zeitverzögerung, die mit dem Parameter Delay eingestellt wird.

  2. Die automatische Aktivierung wird ausgewählt, wenn Auto Activation markiert ist. Diese Methode bestimmt, dass die Lichtbogenspannung stabil ist, indem sie die Parameter Sample Counts und Sample Threshold verwendet.

Anmerkung
Die Abstimmung von PID-Regelkreisen ist ein komplizierter Prozess und liegt außerhalb des Rahmens dieses Benutzerhandbuchs. Es gibt viele Informationsquellen, die das Verständnis und die Abstimmung von PID-Regelkreisen unterstützen. Wenn die THC Korrekturen nicht schnell genug vornimmt, wird empfohlen, die P-Verstärkung in kleinen Schritten zu erhöhen, bis das System günstig arbeitet. Große P-Verstärkungseinstellungen können zu einer Überkorrektur und zu Schwingungen führen.
Speichern (engl. save) NEU LADEN (engl. reload) Schaltflächen (engl. buttons)

Die Schaltfläche SPEICHERN speichert die aktuell angezeigten Parameter in der Datei <Maschinenname>.prefs.

Mit der Schaltfläche RELOAD werden alle Parameter aus der Datei <Maschinenname>.prefs neu geladen.

Tabelle 18. MATERIAL - Die für den aktuellen Schnitt aktiven Parameter.
Name Beschreibung

Material

Das obere Dropdown-Menü dient zur manuellen Auswahl der aktuellen Materialschnittparameter. Wenn in der Materialdatei keine Materialien vorhanden sind, wird nur das Standardmaterial angezeigt.

Schnittfugenbreite (engl. kerf width)

Hiermit wird die Schnittfugenbreite (engl. kerf width) für das aktuell ausgewählte Material festgelegt. Eine visuelle Darstellung finden Sie im Höhen Diagramm ( engl. Heights Diagram).

Einstichhöhe (engl. pierce height)

Hiermit wird die Durchstoßhöhe (engl. widthpierce height) für das aktuell ausgewählte Material festgelegt. Eine visuelle Darstellung finden Sie im Höhen Diagramm ( engl. Heights Diagram).

Durchstichverzögerung (engl. pierce delay)

Damit wird der pierce delay (in Sekunden) für das aktuell ausgewählte Material eingestellt.

Schnitthöhe (engl. cut height)

Hiermit wird die Schnitthöhe (engl. cut height) für das aktuell ausgewählte Material festgelegt. Eine visuelle Darstellung finden Sie im Höhen Diagramm ( engl. Heights Diagram).

Schnitt Vorschubgeschwindigkeit

Hier wird der Schnittvorschub für das aktuell ausgewählte Material eingestellt.

Schnitt-Stromstärke (engl. cut amps)

Hiermit wird die Stromstärke für das aktuell ausgewählte Material eingestellt.
Dies ist nur eine visuelle Anzeige für den Bediener, es sei denn, die PowerMax-Kommunikation wird verwendet.

Schnittspannungen (engl. cut volts)

Hiermit wird die Schnittspannung für das aktuell ausgewählte Material eingestellt.

Pfützenhöhe (engl. puddle height)

Ausgedrückt als Prozentsatz der Pierce-Höhe legt dies die Pfützensprunghöhe (engl. puddle jump height) für das aktuell ausgewählte Material fest.
Puddle Jump wird normalerweise für dickere Materialien verwendet und ermöglicht es dem Brenner, einen Zwischenschritt zwischen Durchstichhöhe und Schnitthöhe zu haben.
Wenn eingestellt, wird der Brenner für einen bestimmten Zeitraum von der Durchstichhöhe zur P-Sprunghöhe (P-Sprungverzögerung) fortgesetzt, bevor sie zur Schnitthöhe übergeht, um effektiv über die geschmolzene Pfütze zu "springen". Eine visuelle Darstellung finden Sie im Höhendiagramm.

Pfützenverzögerung (engl. puddle delay)

Damit wird die Zeitdauer (in Sekunden) eingestellt, die der Brenner auf der P-Sprunghöhe (engl. P-Jump Height) bleibt, bevor er zur Schnitthöhe (engl. cut height) übergeht.

Pause am Ende

Damit wird die Zeitdauer (in Sekunden) eingestellt, die der Brenner am Ende des Schnitts eingeschaltet bleibt, bevor mit dem M5-Befehl zum Ausschalten und Anheben des Brenners fortgefahren wird. Weitere Informationen finden Sie unter Pause am Ende des Schnitts.

Gasdruck

Hier wird der Gasdruck für das aktuell ausgewählte Material eingestellt.
Diese Einstellung ist nur gültig, wenn die PowerMax-Kommunikation verwendet wird.
0 = Verwenden Sie den automatischen Druckmodus des PowerMax.

Schnittmodus (engl. cut mode)

Hiermit wird der Schneidemodus für das aktuell ausgewählte Material eingestellt.
Diese Einstellung ist nur gültig, wenn die PowerMax-Kommunikation verwendet wird.
1 = Normal
2 = CPA (Konstanter Pilotbogen)
3 = Schauglas (engl. gouge)/Markierung

Anmerkung
Weitere Informationen zum Pfützensprung finden Sie im Abschnitt thick materials.
Buttons für Speichern, Neu laden, Neu und Löschen

Mit der Schaltfläche SPEICHERN wird der aktuelle Materialsatz in der Datei <Maschinenname>_material.cfg gespeichert.

Mit der Schaltfläche NEU LADEN (engl. reload) wird der Materialsatz aus der Datei <Maschinenname>_material.cfg neu geladen.

Mit der Schaltfläche NEU kann ein neues Material zur Materialdatei hinzugefügt werden. Der Benutzer wird zur Eingabe einer Materialnummer und eines Materialnamens aufgefordert, alle anderen Parameter werden aus dem aktuell ausgewählten Material gelesen. Nach der Eingabe lädt QtPlasmaC die Materialdatei neu und zeigt das neue Material an. Die Schnittparameter für das neue Material müssen dann angepasst und gespeichert werden.

Die Schaltfläche LÖSCHEN wird zum Löschen eines Materials verwendet. Nach dem Drücken dieser Taste wird der Benutzer aufgefordert, eine Materialnummer einzugeben, die gelöscht werden soll, und er wird erneut gefragt, um sicherzustellen, dass er sich sicher ist. Nach dem Löschen wird die Materialdatei neu geladen und in der Dropdown-Liste wird das Standardmaterial angezeigt.

8.6. Registerkarte EINSTELLUNGEN

Screenshot-Beispiel des QtPlasmaC-Registerkarte EINSTELLUNGEN im Seitenverhältnis 16:9:

images/qtplasmac_settings.png

Diese Registerkarte wird verwendet, um GUI-Konfigurationsparameter, Schaltflächentext und Herunterfahrtext anzuzeigen, die selten geändert werden, sowie einige Dienstprogrammschaltflächen.

Es ist möglich, diese Registerkarte zu verstecken, damit die Maschineneinstellungen nicht von unbefugtem Personal geändert werden können. Dies kann entweder durch Verdrahtung des Pins mit einem physischen Schlüsselschalter oder ähnlichem erreicht werden, oder es kann auch in einer HAL-Datei mit dem folgenden Befehl eingestellt werden:

setp qtplasmac.settings_disable 1
GUI EINSTELLUNGEN (engl. settings)

Dieser Abschnitt zeigt Parameter, die das Erscheinungsbild und das Verhalten der grafischen Benutzeroberfläche (GUI) beeinflussen.

Informationen zum Zurücksetzen von Farbänderungen auf ihre Standardwerte finden Sie im Abschnitt Zurück zum Standardstil.

Tabelle 19. GUI EINSTELLUNGEN Parameter, die das Erscheinungsbild und das Verhalten der grafischen Benutzeroberfläche (GUI) beeinflussen.
Name Beschreibung

Vordergrund

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer die Farbe des GUI-Vordergrunds ändern.

Hervorhebung

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer die Farbe des GUI-Highlights ändern.

LED

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer die Farbe der GUI-LED ändern.

Hintergrund

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer die Farbe des GUI-Hintergrunds ändern.

Alternativer Hintergrund

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer die Farbe des alternativen Hintergrunds der GUI ändern.

Rahmen

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer die Farbe der GUI-Rahmen ändern.

Notaus

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer die Farbe der GUI Notaus (engl. E-stop) ändern.

Deaktiviert

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer die Farbe der deaktivierten Funktionen der grafischen Benutzeroberfläche ändern.

Vorschau

Mit dieser Schaltfläche kann der Benutzer die Farbe des Hintergrunds des GUI-Vorschaufensters ändern.

Soft-Tastatur

Mit dieser Optionsschaltfläche kann der Benutzer die Soft-Touchscreen-Tastatur aktivieren oder deaktivieren.
Wenn die "onboard" virtuelle Tastatur installiert ist, wird custom layouts aktiviert.

Tastaturkürzel

Mit diesem Optionsfeld kann der Benutzer Tastaturkürzel innerhalb der GUI aktivieren oder deaktivieren (z.B. Tastatur-Jogging).
Zusätzlich zu den Standard-Jogging-Tasten ist eine Liste der zusätzlichen Shortcuts im Abschnitt Tastaturkürzel verfügbar.

Material anzeigen

Mit diesem Optionsfeld kann der Benutzer das Hinzufügen eines visuellen Hinweises mit den wichtigsten Materialschnitt-Einstellungen zu den Vorschaufenstern der Registerkarten MAIN und CONVERSATIONAL aktivieren oder deaktivieren.
Beispiele sind: Vorschubgeschwindigkeit, Lochstechhöhe, Lochstechverzögerung und Schnitthöhe. Wenn die PowerMax-Kommunikation aktiviert ist, wird die Stromstärke für den Schnitt angezeigt.

Exit-Warnung

Mit diesem Optionsfeld kann der Benutzer festlegen, ob beim Herunterfahren immer eine Warnung angezeigt werden soll oder nicht.
Es ist möglich, der Warnung eine benutzerdefinierte Nachricht hinzuzufügen, indem man die EXIT WARNING MESSAGE-Option im [GUI_OPTIONS] Abschnitt der Datei <machine_name>.prefs bearbeitet.
Die benutzerdefinierte Nachricht kann durch Hinzufügen eines "\" zwischen den Zeilen mehrzeilig gemacht werden.

Optionaler Halt

Mit diesem Optionsfeld kann der Benutzer festlegen, ob ein laufendes Programm bei einem M1-Befehl angehalten werden soll oder nicht.

Von Zeile ausführen

Mit diesem Optionsfeld kann der Benutzer Von Zeile Ausführen aktivieren oder deaktivieren. Wenn es aktiviert ist, kann der Benutzer auf eine G-Code-Zeile klicken und das Programm ab dieser Zeile starten lassen.

Grenzwerte überschreiten

Diese Optionsschaltfläche (engl. radiobutton) ermöglicht es dem Benutzer, den Eingang eines Endschalters vorübergehend außer Kraft zu setzen, falls der Endschalter während des Betriebs ausgelöst wird. Diese Schaltfläche kann nur angeklickt werden, wenn ein Endschalter ausgelöst wurde.

Override Schnellauf (engl. Jog)

Diese Optionsschaltfläche ermöglicht auch das Joggen, wenn das Joggen aufgrund eines Schwimmerschalters, eines Abreißschalters oder der Aktivierung einer ohmschen Sonde gesperrt ist. Diese Schaltfläche kann nur angeklickt werden, wenn das Joggen gesperrt ist.

Optionaler Block

Mit diesem Optionsfeld kann der Benutzer festlegen, ob Zeilen, die mit "/" beginnen, übersprungen werden sollen, wenn sie in einem laufenden Programm vorhanden sind oder nicht.

Rastergröß

Auf diese Weise kann ein Benutzer die Größe des Rasters im Vorschaufenster auf der Registerkarte [plasma:main MAIN ändern]. Bei einer Rastergröße von 0,0 wird das Raster deaktiviert.

Kegelgröße

Auf diese Weise kann ein Benutzer die Größe des Kegels (der das aktuelle Werkzeug darstellt) im Vorschaufenster auf der Registerkarte MAIN ändern.

Tabellen-Zoom

Damit kann der Benutzer die Standard-Zoomstufe für die vollständige Tabellenansicht von oben nach unten im Vorschaufenster auf der Registerkarte MAIN ändern.

BENUTZER-BUTTON-EINGABEN USERBUTTON

Dieser Abschnitt zeigt den Text, der auf den Custom User Buttons erscheint, sowie den Code, der mit der Benutzerschaltfläche verbunden ist. Die Benutzertasten können geändert und die neuen Einstellungen verwendet werden, ohne dass LinuxCNC neu gestartet werden muss.

Der Text und/oder der Code kann jederzeit bearbeitet werden und wird durch Anklicken der Schaltfläche SPEICHERN zur Verwendung geladen.

Wenn Sie den Text Name und Code löschen, wird die Benutzerschaltfläche ausgeblendet, wenn Sie auf die Schaltfläche SPEICHERN klicken.

Um den gesamten Text Name und Code auf die zuletzt gespeicherten Werte zurückzusetzen, drücken Sie die Taste RELOAD.

Name Code

Der Text, der auf der Schaltfläche angezeigt wird

Der Code, der ausgeführt wird, wenn der Button gedrückt wird.

Anmerkung
Es stehen 20 Benutzerschaltflächen zur Verfügung, die jedoch je nach Fenstergröße nicht alle angezeigt werden können.
EXIT-WARNMELDUNG

Dieser Abschnitt zeigt den Text, der im Dialogfeld zum Herunterfahren angezeigt wird, wenn die Option Exit-Warnung aktiviert ist.

Der Text kann jederzeit bearbeitet werden und wird durch Anklicken der Schaltfläche SPEICHERN zur Verwendung geladen.

Um den Text EXIT WARNING MESSAGE auf den zuletzt gespeicherten Wert zurückzusetzen, drücken Sie die Taste RELOAD.

DIENSTPROGRAMME

Einige Standard-LinuxCNC-Dienstprogramme sind als Hilfe bei der Diagnose von Problemen, die auftreten können, zur Verfügung gestellt:

Zusätzlich werden die folgenden zwei QtPlasmaC-spezifischen Dienstprogramme bereitgestellt:

Die Schaltfläche OFFSETS SETZEN wird verwendet, wenn der Tisch mit einem Laser oder einer Kamera zur Bogenausrichtung (engl. sheet alignment), einem Ritzgerät (engl. scribe) oder einem Offset-Taster ausgestattet ist. Die erforderlichen Offsets für diese Peripheriegeräte müssen nach dem unter << peripheral-offsets, Peripherie-Offsets>> beschriebenen Verfahren angewendet werden.

Die Schaltfläche KONFIG SICHERN erstellt eine vollständige Sicherung der Maschinenkonfiguration für die Archivierung oder zur Unterstützung der Fehlerdiagnose. Eine komprimierte Sicherung der Maschinenkonfiguration wird im Linux-Home-Verzeichnis des Benutzers gespeichert. Der Dateiname lautet <Maschinenname><Version><Datum>_<Uhrzeit>.tar.gz, wobei <Maschinenname> der im Konfigurationsassistenten eingegebene Maschinenname ist, <Version> die aktuelle QtPlasmaC-Version, die der Benutzer verwendet, <Datum> das aktuelle Datum (JJ-MM-TT) und <Uhrzeit> die aktuelle Uhrzeit (HH-MM-SS).

Vor der Erstellung des Backups wird das Maschinenprotokoll in einer Datei im Konfigurationsverzeichnis mit dem Namen machine_log_<date>_<time>.txt gespeichert, wobei <date> und <time> wie oben beschrieben formatiert sind. Diese Datei sowie bis zu fünf frühere Maschinenprotokolle werden ebenfalls in die Sicherung aufgenommen.

Diese Dateien werden von QtPlasmaC nicht benötigt und können jederzeit sicher gelöscht werden.

8.7. Registerkarte STATISTIK

Die Registerkarte STATISTICS Tab bietet Statistiken, die es ermöglichen, die Abnutzung der Verbrauchsmaterialien und die Laufzeiten der Aufträge zu verfolgen. Diese Statistiken werden sowohl für den aktuellen Auftrag als auch für die laufende Gesamtzeit angezeigt. Die Statistiken früherer Aufträge werden zurückgesetzt, sobald das nächste Programm ausgeführt wird. Die Gesamtwerte können entweder einzeln zurückgesetzt werden, indem Sie auf die entsprechende Schaltfläche "RESET" klicken, oder sie können alle zusammen zurückgesetzt werden, indem Sie auf "RESET ALL" klicken.

Das Feld RS485 PMX STATISTIK wird nur angezeigt, wenn der Benutzer über eine Hypertherm PowerMax-Kommunikation verfügt und eine gültige RS485-Verbindung mit dem PowerMax hergestellt wurde. Dieses Feld zeigt die ARC ON TIME für den PowerMax im Format hh:mm:ss an.

Das MACHINE LOG wird auch auf der Registerkarte zu STATISTIKEN angezeigt, dieses Protokoll zeigt alle Fehler und / oder wichtigen Informationen an, die während der aktuellen LinuxCNC-Sitzung auftreten. Wenn der Benutzer eine Sicherungskopie der Konfiguration über die Registerkarte mit EINSTELLUNGEN erstellt, wird auch das Maschinenprotokoll in die Sicherung einbezogen.

images/qtplasmac_stats.png

9. QtPlasmaC verwenden

Nach einer erfolgreichen Installation von QtPlasmaC ist keine Z-Achsen-Bewegung erforderlich, um Teil des G-Code-Schneideprogramms zu sein. Falls Z-Achsen-Referenzen im Schnittprogramm vorhanden sind, werden sie von der Standardkonfiguration von QtPlasmaC während des Programmladevorgangs entfernt.

Für eine zuverlässige Verwendung von QtPlasmaC sollte der Benutzer NICHT andere Z-Achsen-Offsets als die Koordinatensystem-Offsets (G54-G59.3) verwenden. Aus diesem Grund wurden G92 Offsets im gesamten GUI deaktiviert (engl. disabled).

QtPlasmaC fügt am Anfang jedes G-Code-Programms automatisch eine Zeile G-Code ein, um die Z-Achse auf die richtige Höhe zu bringen.

Anmerkung
It is possible to keep Z motion for use with different tools by adding the magic comment #<keep-z-motion>=1. If using an angular A, B, or C axis for tube cutting then Z axis motion is required in the G-code file.

Versionsinformationen - QtPlasmaC zeigt im Titel des Hauptfensters Informationen zur Versionierung an. Die Informationen werden wie folgt angezeigt "QtPlasmaC vN.XXX.YYY - powered by QtVCP on LinuxCNC vZ.Z.Z", wobei N die Version von QtPlasmaC, XXX die Version der HAL-Komponente (PlasmaC.comp), YYY die GUI-Version und Z.Z.Z die Version von LinuxCNC ist.

9.1. Einheitensysteme

Alle Einstellungen und Parameter in QtPlasmaC müssen in den gleichen Einheiten wie in der INI-Datei angegeben sein, also entweder metrisch oder imperial.

Wenn der Benutzer versucht, eine G-Code-Datei auszuführen, die sich im „anderen“ Einheitensystem befindet, müssen alle Parameter, einschließlich der Materialdateiparameter, immer noch in den nativen Maschineneinheiten vorliegen. Alle weiteren Konvertierungen, die zum Ausführen der G-Code-Datei erforderlich sind, werden automatisch vom G-Code-Filterprogramm durchgeführt.

Beispiel: Wenn ein Benutzer eine metrische Maschine hat und eine G-Code-Datei ausführen möchte, die für das Schneiden von 1/4" dickem Material in zölligen Einheiten (Zoll - G20) eingerichtet ist, dann muss der Benutzer mit der metrischen Maschine sicherstellen, dass entweder die Materialnummer in der G-Code-Datei auf das entsprechende zu schneidende metrische Material eingestellt ist oder dass ein neues Material mit den richtigen metrischen Parametern für das zu schneidende metrische Material erstellt wird. Wenn der metrische Benutzer die G-Code-Datei mit zölligem Material schneiden wollte, müssten die neuen Materialparameter bei ihrer Eingabe von zölligen Einheiten in metrische umgewandelt werden.

9.2. Präambel und Postambel Codes

Die folgenden Strophen sind das Minimum an empfohlenen Codes, die in der Präambel und Postambel jeder G-Code-Datei enthalten sein sollten, die von QtPlasmaC ausgeführt werden soll:

Metrisch:

G21 G40 G49 G64p0.1 G80 G90 G92.1 G94 G97

Imperial:

G20 G40 G49 G64p0.004 G80 G90 G92.1 G94 G97

Eine ausführliche Erläuterung der einzelnen G-Codes finden Sie unter dem Link docs:../gcode/g-code.html[hier].

Beachten Sie, dass in diesem Benutzerhandbuch mehrere zusätzliche Empfehlungen für Codes gegeben werden, die je nach den vom Benutzer gewünschten Funktionen sowohl in der Präambel als auch in der Postambel hinzugefügt werden sollten.

9.3. Obligatorische Codes

Abgesehen vom Präambelcode, Postambelcode und X/Y-Bewegungscode ist die einzige obligatorische G-Code-Syntax für QtPlasmaC zur Ausführung eines G-Code-Programms mit einem Brenner zum Schneiden M3 $0 S1, um einen Schnitt zu beginnen, und M5 $0, um einen Schnitt zu beenden.

Aus Gründen der Abwärtskompatibilität ist es zulässig, M3 S1 anstelle von M3 $0 S1 zu verwenden, um einen Schneidauftrag zu beginnen, und M5 anstelle von M5 $0, um einen Schneidauftrag zu beenden. Beachten Sie, dass dies nur für Schneidaufträge gilt, für Ritz- und Tuschieraufträge ist die Werkzeugkennung $n obligatorisch.

9.4. Koordinaten

Siehe empfohlene Z-Achse Einstellungen.

Jedes Mal, wenn LinuxCNC (QtPlasmaC) gestartet wird, ist eine gemeinsame Referenzfahrt erforderlich. Dies ermöglicht LinuxCNC (QtPlasmaC), um die bekannten Koordinaten der einzelnen Achsen zu etablieren und die weichen Grenzen auf die Werte in der <machinenname>.ini Datei angegeben, um die Maschine von Absturz in einen harten Anschlag während des normalen Gebrauchs zu verhindern.

Wenn die Maschine keine Referenzfahrtschalter hat, muss der Benutzer sicherstellen, dass sich alle Achsen vor der Referenzfahrt an den in der Datei <maschinenname>.ini angegebenen Referenzpunktkoordinaten befinden.

Wenn die Maschine mit Referenzfahrtschaltern ausgestattet ist, fährt sie zu den angegebenen Referenzpunktkoordinaten, wenn die Gelenke referenziert werden.

Je nach Konfiguration der Maschine gibt es entweder eine Schaltfläche Home All oder jede Achse muss einzeln referenziert werden. Benutzen Sie die entsprechende(n) Taste(n), um die Maschine zu referenzieren.

Wie im Abschnitt zur Ersteinrichtung erwähnt, wird empfohlen, dass der Benutzer bei der ersten Verwendung von QtPlasmaC sicherstellt, dass sich unter der Taschenlampe nichts befindet, und dann die Z-Achse nach unten zieht, bis sie an der Z-Achse anhält, MINIMUM_LIMIT dann auf die 0 neben der Z-Achsen-DRO klicken, um Touch Off mit der Z-Achse auszuwählen, um die Z-Achse auf Null zu setzen. Dies sollte nicht erneut getan werden müssen.

Wenn der Benutzer beabsichtigt, das Material jedes Mal an der exakt gleichen Stelle auf dem Tisch zu platzieren, könnte er die X- und Y-Achsen der Maschine auf die entsprechende X0-Y0-Position verfahren, wie sie von der CAM-Software festgelegt wurde, und dann beide Achsen mit einem Null-Offset abtasten.

Wenn der Benutzer beabsichtigt, das Material willkürlich auf dem Tisch zu platzieren, muss er die X- und Y-Achse an der entsprechenden Position abtasten, bevor er das Programm startet.

9.5. Schnitt Vorschubgeschwindigkeit

QtPlasmaC ist in der Lage, eine Materialdatei zu lesen, um alle erforderlichen Schnittparameter zu laden. Damit die G-Code-Datei die Schnittvorschubeinstellung aus den Schnittparametern verwenden kann, verwenden Sie den folgenden Code in der G-Code-Datei:

F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>

Es ist möglich, den Standard-G-Code F zu verwenden, um die Schnittvorschubgeschwindigkeit wie folgt einzustellen:

F 1000

Wenn das F-Wort verwendet wird und der Wert des F-Wortes nicht mit dem Schnittvorschub des ausgewählten Materials übereinstimmt, wird beim Laden der G-Code-Datei ein Warndialog angezeigt.

9.6. Material-Datei

Die Materialverwaltung verwendet eine Materialdatei, die für die Maschinenkonfiguration erstellt wurde, als der Konfigurationsassistent ausgeführt wurde, und ermöglicht es dem Benutzer, bekannte Materialeinstellungen bequem zu speichern, um sie entweder manuell oder automatisch über G-Code abzurufen. Die resultierende Material-Datei trägt den Namen <Maschinen_name>_material.cfg.

QtPlasmaC erfordert nicht die Verwendung einer Materialdatei. Stattdessen kann der Benutzer die Schnittparameter manuell im Abschnitt MATERIAL der PARAMETER-Registerkarte ändern. Es ist auch nicht erforderlich, die automatischen Materialänderungen zu verwenden. Wenn der Benutzer diese Funktion nicht nutzen möchte, kann er die Materialänderungscodes in der G-Code-Datei einfach weglassen.

Es ist auch möglich, die Materialdatei nicht zu verwenden und material automatisch laden aus der G-Code-Datei zu verwenden.

Die Materialnummern in der Materialdatei müssen nicht fortlaufend sein und auch nicht in numerischer Reihenfolge stehen.

Die folgenden Variablen sind obligatorisch und eine Fehlermeldung wird angezeigt, wenn sie beim Laden der Materialdatei nicht gefunden werden.

  • PIERCE_HEIGHT

  • PIERCE_DELAY

  • CUT_HEIGHT

  • CUT_SPEED

Anmerkung
If doing tube cutting using the #<tube_cut>=1 magic comment then the only mandatory variable is PIERCE_DELAY, all other variables are optional.

Die folgenden Variablen sind optional. Werden sie nicht erkannt oder ist ihnen kein Wert zugewiesen, wird ihnen der Wert 0 zugewiesen und es erscheint keine Fehlermeldung.

  • NAME

  • KERF_WIDTH

  • THC

  • PUDDLE_JUMP_HEIGHT

  • PUDDLE_JUMP_DELAY

  • CUT_AMPS

  • CUT_VOLTS

  • PAUSE_AT_END

  • GAS_PRESSURE

  • CUT_MODE

Anmerkung
Die Materialnummern 1000000 und höher sind für temporäre Materialien reserviert.
Warnung
Es liegt in der Verantwortung des Anwenders, dafür zu sorgen, dass die Variablen einbezogen werden, wenn sie eine Voraussetzung für die Ausführung des G-Codes sind.

Die Materialdatei hat das folgende Format:

[MATERIAL_NUMBER_1]
NAME                = name
KERF_WIDTH          = value
THC                 = value (0 = off, 1 = on)
PIERCE_HEIGHT       = value
PIERCE_DELAY        = value
PUDDLE_JUMP_HEIGHT  = value
PUDDLE_JUMP_DELAY   = value
CUT_HEIGHT          = value
CUT_SPEED           = value
CUT_AMPS            = value (for info only unless PowerMax communications is enabled)
CUT_VOLTS           = value (modes 0 & 1 only, if not using auto voltage sampling)
PAUSE_AT_END        = value
GAS_PRESSURE        = value (only used for PowerMax communications)
CUT_MODE            = value (only used for PowerMax communications)

Es ist möglich, neues Material hinzuzufügen, Material zu löschen oder vorhandenes Material auf der Registerkarte mit PARAMETERN zu bearbeiten. Es ist auch möglich, dies durch die Verwendung von magic comments in einer G-Code-Datei zu erreichen.

Die Materialdatei kann mit einem Texteditor bearbeitet werden, während LinuxCNC läuft. Nachdem alle Änderungen gespeichert wurden, drücken Sie Reload im Abschnitt MATERIAL der PARAMETER-Registerkarte, um die Materialdatei neu zu laden.

9.7. Manuelles Materialhandling

Bei der manuellen Materialhandhabung würde der Benutzer das Material manuell aus der Materialliste im Abschnitt MATERIAL der PARAMETER-Registerkarte auswählen, bevor er das G-Code-Programm startet. Zusätzlich zur Auswahl von Materialien aus der Materialliste im Abschnitt MATERIAL der PARAMETER-Registerkarte kann der Benutzer die MDI verwenden, um Materialien mit dem folgenden Befehl zu ändern:

M190 Pn

Der folgende Code ist der Mindestcode, der für einen erfolgreichen Schnitt mit der manuellen Materialauswahlmethode erforderlich ist:

F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
M3 $0 S1
.
.
M5 $0
Anmerkung
Bei der manuellen Materialhandhabung kann der Benutzer nur ein Material für die gesamte Arbeit verwenden.

9.8. Automatisches Materialhandling

Für die automatische Materialhandhabung fügt der Benutzer seiner G-Code-Datei Befehle hinzu, die es QtPlasmaC ermöglichen, das Material automatisch zu ändern.

Die folgenden Codes können verwendet werden, um QtPlasmaC einen automatischen Materialwechsel zu ermöglichen:

  • M190 Pn - Ändert das aktuell angezeigte Material auf die Materialnummer n.

  • M66 P3 L3 Q1 - Fügt eine kleine Verzögerung hinzu (1 Sekunde in diesem Beispiel), um zu warten, bis QtPlasmaC bestätigt, dass es erfolgreich Materialien gewechselt hat.

  • F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]> - Setzt den Schnittvorschub auf den Vorschub, der im Abschnitt MATERIAL der PARAMETER-Registerkarte angegeben ist.

Für die automatische Materialverarbeitung MÜSSEN die Codes in der angegebenen Reihenfolge angewendet werden. Wenn ein G-Code-Programm geladen wird, das einen oder mehrere Materialwechselbefehle enthält, wird das erste Material in der oberen Kopfzeile des VORSCHAU-FENSTERS auf der Haupt-Registerkarte (engl. main) angezeigt, während das Programm geladen wird.

Minimaler Code, der für einen erfolgreichen Schnitt mit der automatischen Materialauswahlmethode erforderlich ist:
M190 Pn
M66 P3 L3 Q1
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
M3 $0 S1
.
.
M5 $0
Anmerkung
Die Rückkehr zum Standardmaterial vor Ende des Programms ist mit dem Code M190 P-1 möglich.

9.9. Material hinzufügen Via Magic Kommentare in G-Code

Durch die Verwendung von "magischen Kommentaren" in einer G-Code-Datei ist es möglich, das Folgende zu tun:

  • Fügen Sie der Datei <Maschinenname>_material.cfg neue Materialien hinzu.

  • Bearbeiten Sie vorhandene Materialien in der Datei <Maschinenname>_material.cfg.

  • Verwendung eines oder mehrerer vorübergehender Materialien.

Temporäre Materialien werden von QtPlasmaC automatisch nummeriert und der Materialwechsel wird ebenfalls von QtPlasmaC durchgeführt und sollte nicht durch CAM-Software oder anderweitig zur G-Code-Datei hinzugefügt werden. Die Materialnummern beginnen bei 1000000 und werden für jedes temporäre Material hochgezählt. Es ist nicht möglich, ein temporäres Material zu speichern. Der Benutzer kann jedoch ein neues Material erstellen, während ein temporäres Material angezeigt wird, und es wird die Einstellungen des temporären Materials als Standardwerte verwenden.

Tipp
Es ist möglich, nur temporäre Materialien zu verwenden und eine leere <Maschinenname>_material.cfg-Datei zu haben. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, die QtPlasmaC-Materialdatei mit der CAM-Werkzeugdatei zu aktualisieren.
  • Der gesamte Kommentar muss in Klammern gesetzt werden.

  • Der Anfang des magischen Kommentars muss lauten: (o=

  • Das Gleichheitszeichen muss unmittelbar nach jedem Parameter stehen, ohne Leerzeichen.

  • Die obligatorischen Parameter müssen im magischen Kommentar enthalten sein (für Option 0 ist na optional und nu wird nicht verwendet).

  • Eine G-Code-Datei kann eine beliebige Anzahl und Art von magischen Kommentaren enthalten.

  • Wenn die Option 0 zusätzlich zu Option 1 und/oder Option 2 verwendet werden soll, müssen alle Optionen 0 nach allen Optionen 1 oder allen Optionen 2 in der G-Code-Datei erscheinen.

Die Optionen sind:

Option Beschreibung

0

Erzeugt ein temporäres Standardmaterial.
Die mit dieser Option hinzugefügten Materialinformationen werden durch einen LinuxCNC-Neustart oder ein Neuladen der Materialien verworfen. Sie können auch durch eine neue G-Code-Datei überschrieben werden, die temporäre Materialien enthält.

1

Fügt ein neues Material hinzu, wenn die angegebene Nummer nicht vorhanden ist.

2

Überschreibt ein vorhandenes Material, wenn die angegebene Nummer existiert.
Fügt ein neues Material hinzu, wenn die angegebene Nummer nicht vorhanden ist.

Obligatorische Parameter sind:

Name Beschreibung

o

Wählt die zu verwendende Option aus.

nu

Legt die Materialnummer fest (wird bei Option 0 nicht verwendet).

na

Legt den Materialnamen fest (optional für Option 0).

ph

Legt die Höhe des Durchstichs fest.

pd

Legt die Durchdringungsverzögerung fest.

ch

Legt die Schnitthöhe fest.

fr

Legt die Vorschubgeschwindigkeit fest.

Optionale Parameter sind:

Name Beschreibung

kw

Legt die Schnittspaltbreite (engl. kerf width) fest.

th

Legt den THC-Status fest (0=deaktiviert, 1=aktiviert).

ca

Legt die Stromstärke für das Schneiden fest (engl. cut amps) fest.

cv

Setzt die Spannung für das Schneiden (engl. cut voltage).

pe

Legt die Verzögerung für die Pause am Ende fest.

gp

Stellt den Gasdruck ein (PowerMax).

cm

Legt den Schneid-Modus (engl. cut mode) fest (PowerMax).

jh

Legt die Pfützensprunghöhe fest.

jd

Legt die Pfützensprungverzögerung fest.

Ein vollständiges Beispiel:

(o=0, nu=2, na=5mm Baustahl (engl. mild steel) 40A, ph=3.1, pd=0.1, ch=0.75, fr=3000, kw=0.5, th=1, ca=45, cv=110, pe=0.1, gp=5, cm=1, jh=0, jd=0)

Wenn in einer G-Code-Datei ein temporäres Material angegeben wurde, werden die Zeilen für Materialwechsel (M190…) und Warten auf Wechsel (M66…) vom G-Code-Filter hinzugefügt und sind in der G-Code-Datei nicht erforderlich.

9.10. Material Konverter

Diese Anwendung dient der Konvertierung bestehender Werkzeugtabellen in QtPlasmaC Materialdateien. Sie kann auch eine Materialdatei aus manuellen Benutzereingaben in Eingabefeldern erstellen.

In diesem Stadium sind nur Konvertierungen für Werkzeugtabellen verfügbar, die aus SheetCam oder Fusion 360 exportiert wurden.

SheetCam-Werkzeugtabellen sind vollständig und die Konvertierung erfolgt vollautomatisch. Die SheetCam-Werkzeugdatei muss im SheetCam .tools-Format vorliegen.

Fusion 360-Werkzeugtabellen verfügen nicht über alle erforderlichen Felder, weshalb der Benutzer zur Eingabe fehlender Parameter aufgefordert wird. Die Fusion 360-Werkzeugdatei muss im JSON-Format von Fusion 360 vorliegen.

Wenn der Benutzer ein Format aus einer anderen CAM-Software hat, das er konvertiert haben möchte, erstellen Sie ein Neues Thema im Abschnitt PlasmaC-Forum des LinuxCNC-Forum, um diese Ergänzung zu beantragen.

Der Materialkonverter kann mit einer der beiden folgenden Methoden von einem Terminal aus gestartet werden.

Geben Sie für eine Paketinstallation (Buildbot) den folgenden Befehl in einem Terminalfenster ein:

qtplasmac-materials

Geben Sie für eine "run in place"-Installation die folgenden beiden Befehle in ein Terminalfenster ein:

source ~/linuxcnc-dev/scripts/rip-environment
qtplasmac-materials

Daraufhin wird das Hauptdialogfeld Materialkonverter mit der Standardeinstellung Manuell angezeigt.

Wählen Sie eines aus:

  • Manuell - um manuell eine neue Materialdatei zu erstellen.

images/qtplasmac_material_main_manual.png
  • SheetCam - um eine SheetCam-Werkzeugdatei zu konvertieren.

images/qtplasmac_material_main_sheetcam.png

Wählen Sie nur für SheetCam, ob der Benutzer eine metrische oder imperiale Ausgabedatei benötigt.

  • Fusion 360 - zum Konvertieren einer Fusion 360 Werkzeugdatei.

images/qtplasmac_material_main_fusion360.png

Um zu konvertieren:

  1. Wählen Sie die zu konvertierende Eingabedatei, drücken Sie INPUT, um eine Dateiauswahl aufzurufen, oder geben Sie die Datei direkt in das Eingabefeld ein.

  2. Wählen Sie die Ausgabedatei, in die geschrieben werden soll, drücken Sie OUTPUT, um eine Dateiauswahl aufzurufen, oder geben Sie die Datei direkt in das Eingabefeld ein. Normalerweise ist dies ~/linuxcnc/configs/<Maschinenname>_material.cfg. Falls erforderlich, kann der Benutzer eine andere Datei auswählen und die Datei <Maschinenname>_material.cfg manuell bearbeiten.

  3. Klicken Sie auf CREATE/CONVERT und die neue Materialdatei wird erstellt.

Sowohl bei einer manuellen Erstellung als auch bei einer Fusion 360-Konvertierung wird ein Dialogfeld mit allen verfügbaren Parametern angezeigt, die eingegeben werden können. Jeder mit *** markierte Eintrag ist obligatorisch, alle anderen Einträge sind je nach den Konfigurationsanforderungen des Benutzers optional.

images/qtplasmac_material_manual_dialog.png
Anmerkung
Wenn der Benutzer ~/linuxcnc/configs/<Maschinenname>_material.cfg auswählt und die Datei bereits existiert, wird sie überschrieben.

9.11. LASER

QtPlasmaC hat die Möglichkeit, einen Laser zum Setzen des Ursprungs mit oder ohne Rotationskompensation zu verwenden. Mit einer Rotationskompensation kann der Arbeitsversatz auf ein Materialblatt mit nicht parallel zu den X/Y-Achsen der Maschine verlaufenden Kanten ausgerichtet werden. Die LASER-Schaltfläche wird aktiviert, nachdem die Maschine referenziert wurde.

Um diese Funktion zu nutzen, muss der Benutzer den Versatz des Lasers von der Brennermitte einstellen, indem er das unter Peripherie-Offsets beschriebene Verfahren befolgt.

Um die Offsets manuell zu ändern, kann der Benutzer eine oder beide der folgenden Optionen im Abschnitt [LASER_OFFSET] der Datei <machine_name>.prefs bearbeiten:

X axis = n.n
Y axis = n.n

wobei n.n der Abstand zwischen der Mittellinie des Brenners und dem Fadenkreuz des Lasers ist.

Zusätzlich kann der Laser über einen HAL-Pin mit folgendem Namen an einen beliebigen Ausgang angeschlossen werden, um den Laser ein- und auszuschalten:

qtplasmac.laser_on

Ursprung mit Null-Drehung festlegen:

  1. Klicken Sie auf die Schaltfläche LASER.

  2. Die Beschriftung des Buttons LASER ändert sich zu MARK EDGE und der HAL-Pin namens qtplasmac.laser_on wird eingeschaltet.

  3. Bewegen Sie sich, bis sich das Fadenkreuz des Lasers über dem gewünschten Ursprungspunkt befindet.

  4. Drücken Sie MARK EDGE. Die Beschriftung der Taste MARK EDGE ändert sich in SET ORIGIN.

  5. Drücken Sie SET ORIGIN (engl. für Ursprung festlegen). Die Beschriftung der Taste SET ORIGIN ändert sich in MARK EDGE und der HAL-Pin mit dem Namen qtplasmac.laser_on wird deaktiviert.

  6. Der Brenner fährt nun in die Position X0 Y0.

  7. Der Offset ist nun erfolgreich eingestellt.

Ursprung mit Drehung festlegen:

  1. Klicken Sie auf die Schaltfläche LASER.

  2. Die Beschriftung des Buttons LASER ändert sich zu MARK EDGE und der HAL-Pin namens qtplasmac.laser_on wird eingeschaltet.

  3. Rütteln Sie so lange, bis sich das Fadenkreuz des Lasers an der Kante des Materials in einem angemessenen Abstand zum gewünschten Ursprungspunkt befindet.

  4. Drücken Sie MARK EDGE. Die Beschriftung der Taste MARK EDGE ändert sich in SET ORIGIN.

  5. Bewegen Sie sich, bis sich das Fadenkreuz des Lasers am Ursprungspunkt des Materials befindet.

  6. Drücken Sie SET ORIGIN (engl. für Ursprung festlegen). Die Beschriftung der Taste SET ORIGIN ändert sich in MARK EDGE und der HAL-Pin mit dem Namen qtplasmac.laser_on wird deaktiviert.

  7. Der Brenner fährt nun in die Position X0 Y0.

  8. Der Offset ist nun erfolgreich eingestellt.

Um den Laser auszuschalten und eine Ausrichtung abzubrechen:

  1. Drücken Sie die Taste LASER und halten Sie sie länger als 750 mSek. gedrückt.

  2. Die Beschriftung der Schaltfläche LASER ändert sich in LASER und der HAL-Pin mit dem Namen qtplasmac.laser_on wird ausgeschaltet.

  3. Lassen Sie die Taste LASER los.

Wenn ein Ausrichtungslaser eingerichtet wurde, ist es möglich, den Laser während CUT RECOVERY zur genauen Positionierung der neuen Startkoordinaten zu verwenden.

9.12. KAMERA

images/qtplasmac_camview.png

QtPlasmaC hat die Möglichkeit, eine USB-Kamera zu verwenden, um den Ursprung mit oder ohne Rotationskompensation festzulegen. Mit einer Rotationskompensation kann der Arbeitsversatz auf ein Materialblatt mit nicht parallel zu den X/Y-Achsen der Maschine verlaufenden Kanten ausgerichtet werden. Die Schaltfläche CAMERA wird aktiviert, nachdem das Gerät referenziert wurde.

Um diese Funktion zu nutzen, muss der Benutzer den Versatz der Kamera von der Brennermitte einstellen, indem er das unter Peripherie-Offsets beschriebene Verfahren befolgt.

Um die Offsets manuell zu ändern, kann der Benutzer eine oder beide der folgenden Achsen-Optionen im Abschnitt [CAMERA_OFFSET] der Datei <machine_name>.prefs bearbeiten:

X axis = n.n
Y axis = n.n
Camera port = 0

wobei n.n der Abstand von der Mittellinie des Brenners zum Fadenkreuz der Kamera ist.

Ursprung mit Null-Drehung festlegen:

  1. Bewegen Sie die Maus, bis sich das Fadenkreuz über dem gewünschten Ursprungspunkt befindet.

  2. Drücken Sie MARK EDGE. Die Beschriftung der Schaltfläche MARK EDGE ändert sich in SET ORIGIN und die Schaltfläche GOTO ORIGIN wird deaktiviert.

  3. Drücken Sie Ursprung festlegen. Die Beschriftung der Schaltfläche Herkunft festlegen ändert sich in KANTE MARKIEREN und die Schaltfläche Herkunft gehen wird aktiviert.

  4. Der Brenner fährt nun in die Position X0 Y0.

  5. Der Offset ist nun erfolgreich gesetzt.

Ursprung mit Drehung festlegen:

  1. Bewegen Sie das Fadenkreuz, bis es sich am Rand des Materials in einem angemessenen Abstand zum gewünschten Ursprungspunkt befindet.

  2. Drücken Sie MARK EDGE. Die Beschriftung der Schaltfläche MARK EDGE ändert sich in SET ORIGIN und die Schaltfläche GOTO ORIGIN wird deaktiviert.

  3. Bewegen Sie die Maus, bis sich das Fadenkreuz am Ausgangspunkt des Materials befindet.

  4. Drücken Sie Ursprung festlegen. Die Beschriftung der Schaltfläche Herkunft festlegen ändert sich in KANTE MARKIEREN und die Schaltfläche Herkunft gehen wird aktiviert.

  5. Der Brenner fährt nun in die Position X0 Y0.

  6. Der Offset ist nun erfolgreich eingestellt.

Im CAMVIEW-Bedienfeld kann die Maus das Fadenkreuz und die Zoomstufe wie folgt beeinflussen:

  • Mausrad scrollen - Durchmesser des Fadenkreuzes ändern.

  • Doppelklick mit der Mausradtaste - Stellt den Fadenkreuzdurchmesser auf den Standardwert zurück.

  • Linke Maustaste gedrückt + Scrollrad - Ändert die Zoomstufe der Kamera.

  • Klicken mit der linken Maustaste + Doppelklick mit der Radtaste - Stellt die Standard-Zoomstufe der Kamera wieder her.

9.13. Pfadtoleranz

Die Pfad-/Bahntoleranz wird mit einem G64-Befehl und einem nachfolgenden P-Wert eingestellt. Der P-Wert entspricht dem Betrag, um den die tatsächliche Schnittbahn, der die Maschine folgt, von der programmierten Schnittbahn abweichen darf.

Die Standard-LinuxCNC Bahntoleranz ist für die maximale Geschwindigkeit, die stark runden Ecken, wenn sie mit normalen Plasma-Schneidgeschwindigkeiten verwendet wird eingestellt.

Es wird empfohlen, die Pfad-Toleranz durch Einfügen des entsprechenden G64-Befehls und des P-Werts in den Kopf jeder G-Code-Datei festzulegen.

Das bereitgestellte G-Code-Filterprogramm wird vor dem ersten Bewegungsbefehl auf die Existenz eines G64 P_n__-Befehls testen. Wenn kein G64-Befehl gefunden wird, so wird ein G64 P0.1-Befehl eingefügt, der die Wegtoleranz auf 0,1 mm setzt. Für eine imperiale Konfiguration wird der Befehl G64 P0.004 sein.

Für metrisch:
G64 P0.1
Für imperial:
G64 P0.004

9.14. Angehaltene Bewegung

QtPlasmaC ermöglicht die Neupositionierung der X- und Y-Achse entlang des aktuellen Schnittpfades, während das G-Code-Programm pausiert.

Um diese Funktion nutzen zu können, muss die adaptive Vorschubsteuerung (M52) von LinuxCNC eingeschaltet sein (P1).

Um Paused Motion zu aktivieren, muss die Präambel des G-Codes die folgende Zeile enthalten:

M52 P1

Um Paused Motion an einem beliebigen Punkt zu deaktivieren, verwenden Sie den folgenden Befehl:

M52 P0

9.15. Pause am Ende von Cut

Diese Funktion kann verwendet werden, damit der Lichtbogen die Brennerposition "einholen" kann, um den Schnitt vollständig zu beenden. Sie ist in der Regel für dickere Materialien erforderlich und ist besonders nützlich beim Schneiden von Edelstahl.

Die Verwendung dieser Funktion bewirkt, dass alle Bewegungen am Ende des Schnitts angehalten werden, während der Brenner noch eingeschaltet ist. Nach Ablauf der Verweilzeit (in Sekunden), die mit dem Parameter Pause At End im Abschnitt MATERIAL der PARAMETER-Registerkarte eingestellt wurde, fährt QtPlasmaC mit dem Befehl M5 fort, um den Brenner auszuschalten und anzuheben.

9.16. Mehrere Werkzeuge

QtPlasmaC hat die Fähigkeit, die Verwendung von mehr als einer Art von Plasma-Werkzeug durch die Verwendung von LinuxCNC Spindeln als Plasma-Werkzeug bei der Ausführung eines G-Code-Programm zu ermöglichen.

Gültige Plasmageräte für den Einsatz sind:

Name Werkzeug # Beschreibung

Plasma-Brenner

0

Wird für normales Plasmaschneiden verwendet.

Schreiber (engl. scribe)

1

Wird für die Materialgravur verwendet.

Plasma-Brenner

2

Wird zum Tupfen (Erzeugen von Vertiefungen zur Unterstützung des Bohrens) verwendet.

Eine LinuxCNC Spindelnummer (bezeichnet durch $n) ist erforderlich, um in den Start-Befehl und auch die Ende-Befehl, um in der Lage zu starten und stoppen Sie die richtige Plasma-Werkzeug sein. Beispiele:

  • Mit M3 $0 S1 wird das Plasmaschneidwerkzeug ausgewählt und gestartet.

  • Mit M3 $1 S1 wird der Schreiber (engl. scribe) ausgewählt und gestartet.

  • Mit M3 $2 S1 wird das Plasmapunktiergerät ausgewählt und gestartet.

  • Mit M5 $0 wird das Plasmaschneidwerkzeug angehalten.

  • Mit M5 $1 wird der Schreiber gestoppt.

  • Mit M5 $2 wird das Plasmapunktiergerät gestoppt.

Es ist zulässig, M5 $-1 anstelle der obigen M5 $n-Codes zu verwenden, um alle Werkzeuge anzuhalten.

Um einen Ritz zu verwenden, ist es notwendig für den Benutzer, um die X-und Y-Achse Offsets auf die LinuxCNC Werkzeugtabelle hinzuzufügen. Werkzeug 0 ist dem Plasmabrenner und Werkzeug 1 ist dem Ritzer zugewiesen. Werkzeuge werden mit einem Tn M6 Befehl ausgewählt, und dann ein G43 H0 Befehl ist erforderlich, um die Offsets für das ausgewählte Werkzeug anzuwenden. Es ist wichtig zu beachten, dass die LinuxCNC-Werkzeugtabelle und die Werkzeugbefehle nur dann ins Spiel kommen, wenn der Benutzer zusätzlich zu einem Plasmabrenner einen scribe verwendet. Für weitere Informationen, siehe scribe.

9.17. Geschwindigkeitsreduzierung

Es gibt einen HAL-Pin mit der Bezeichnung motion.analog-out-03, der im G-Code mit den Befehlen M67 (Synchronisiert mit Bewegung)/M68 (Sofort) geändert werden kann. Mit diesem Pin wird die Geschwindigkeit auf den im Befehl angegebenen Prozentsatz reduziert.

Es ist wichtig, den Unterschied zwischen Synchronisiert mit Bewegung und Sofort gründlich zu verstehen:

  • M67 (Synchronisiert mit Bewegung) - Die tatsächliche Änderung des angegebenen Ausgangs (z. B. P2 (THC)) erfolgt zu Beginn des nächsten Bewegungsbefehls. Wenn es keinen nachfolgenden Bewegungsbefehl gibt, werden die Ausgangsänderungen nicht durchgeführt. Es empfiehlt sich, einen Bewegungscode (z. B. G0 oder G1) direkt nach einem M67 zu programmieren.

  • M68 (Immediate) - Diese Befehle werden sofort ausgeführt, wenn sie vom Motion Controller empfangen werden. Da sie nicht mit der Bewegung synchronisiert sind, unterbrechen sie das Blending. Das heißt, wenn diese Codes inmitten von aktiven Bewegungscodes verwendet werden, wird die Bewegung angehalten, um diese Befehle zu aktivieren.

Beispiele:

  • Mit M67 E3 Q0 würde die Geschwindigkeit auf 100% der CutFeedRate gesetzt.

  • Mit M67 E3 Q40 würde die Geschwindigkeit auf 40% der CutFeedRate gesetzt.

  • Mit M67 E3 Q60 würde die Geschwindigkeit auf 60% der CutFeedRate gesetzt.

  • M67 E3 Q100 würde die Geschwindigkeit auf 100% von CutFeedRate setzen.

Der zulässige Mindestprozentsatz beträgt 10 %, darunter liegende Werte werden auf 10 % gesetzt.

Der maximal zulässige Prozentsatz beträgt 100%, darüber liegende Werte werden auf 100% gesetzt.

Wenn der Benutzer diese Funktion nutzen möchte, wäre es ratsam, M68 E3 Q0 sowohl in die Präambel als auch in die Postambel des G-Code-Programms einzufügen, damit die Maschine in einem bekannten Zustand startet und endet.

Wichtig
G-CODE THC UND VELOCITY BASED THC KÖNNEN NICHT VERWENDET WERDEN, WENN CUTTER COMPENSATION IN KRAFT IST; ES WIRD EINE FEHLERMELDUNG ANGEZEIGT.
Warnung
Wenn Cut Feed Rate im Abschnitt MATERIAL der PARAMETER-Registerkarte auf Null gesetzt ist, dann verwendet QtPlasmaC motion.requested-velocity (wie durch einen Standard Feedrate-Aufruf im G-Code eingestellt) für die THC-Berechnungen. Dies wird nicht empfohlen, da es kein zuverlässiger Weg ist, geschwindigkeitsbasierte THC zu implementieren.
Anmerkung
Alle Verweise auf CutFeedRate beziehen sich auf den Wert Cut Feed Rate, der im Abschnitt MATERIAL der PARAMETER-Registerkarte angezeigt wird.

9.18. THC (Brennerhöhensteuerung, engl. torch height controller)

Die THC kann über den THC-Rahmen des Haupt-Registerkarte (engl. main tab) aktiviert oder deaktiviert werden.

Die THC kann auch direkt über das G-Code-Programm aktiviert oder deaktiviert werden.

Die THC wird erst dann aktiv, wenn die Geschwindigkeit 99,9 % der CutFeedRate erreicht hat und die THC Delay-Zeit (falls vorhanden) im THC-Abschnitt der PARAMETER-Registerkarte abgelaufen ist. Dies dient dazu, dass sich die Lichtbogenspannung stabilisieren kann.

QtPlasmaC verwendet eine Steuerspannung, die vom Zustand der Checkbox AUTO VOLTS auf dem Haupt-Registerkarte (engl. MAIN Tab) abhängig ist:

  1. Wenn Use Auto Volts aktiviert ist, wird die tatsächliche Abschaltspannung am Ende der THC Delay-Zeit abgetastet und als Zielspannung für die Einstellung der Brennerhöhe verwendet.

  2. Wenn Use Auto Volts nicht aktiviert ist, wird die Spannung, die als Cut Volts im Abschnitt MATERIAL der PARAMETERS Tab angezeigt wird, als Zielspannung zur Einstellung der Brennerhöhe verwendet.

G-code THC

THC kann direkt vom G-Code aus deaktiviert und aktiviert werden, sofern die THC nicht in der THC-Sektion des Haupt-Registerkarte deaktiviert ist, indem der motion.digital-out-02 Pin mit den M-Codes M62-M65 gesetzt oder zurückgesetzt wird:

  • M62 P2 deaktiviert THC (synchronisiert mit Bewegung)

  • M63 P2 aktiviert THC (synchronisiert mit Bewegung)

  • M64 P2 schaltet THC (sofort) aus

  • M65 P2 aktiviert THC (sofort)

Es ist wichtig, den Unterschied zwischen Synchronisiert mit Bewegung und Sofort gründlich zu verstehen:

  • M62 und M63 (Synchronisiert mit Bewegung) - Die tatsächliche Änderung des angegebenen Ausgangs (z. B. P2 (THC)) erfolgt zu Beginn des nächsten Bewegungsbefehls. Wenn es keinen nachfolgenden Bewegungsbefehl gibt, werden die Ausgangsänderungen nicht ausgeführt. Es empfiehlt sich, einen Bewegungscode (z. B. G0 oder G1) direkt nach einem M62 oder M63 zu programmieren.

  • M64 und M65 (Sofort) - Diese Befehle werden sofort nach ihrem Empfang durch den Motion Controller ausgeführt. Da sie nicht mit der Bewegung synchronisiert sind, unterbrechen sie das Blending. Das heißt, wenn diese Codes inmitten von aktiven Bewegungscodes verwendet werden, wird die Bewegung angehalten, um diese Befehle zu aktivieren.

Geschwindigkeitsbasierte THC

Wenn die Schnittgeschwindigkeit unter einen bestimmten Prozentsatz von CutFeedRate fällt (wie durch den Wert VAD Threshold % im THC-Rahmen des Abschnitts CONFIGURATION auf der Registerkarte PARAMETER definiert), wird die THC gesperrt, bis die Schnittgeschwindigkeit wieder mindestens 99,9 % von CutFeedRate beträgt. Dies wird durch das Aufleuchten der Anzeige VELOCITY ANTI DIVE im CONTROL Panel auf der Haupt-Registerkarte angezeigt.

Die geschwindigkeitsabhängige THC verhindert, dass die Brennerhöhe verändert wird, wenn die Geschwindigkeit für eine scharfe Ecke oder ein kleines Loch reduziert wird.

Es ist wichtig zu beachten, dass Geschwindigkeits-Reduktion die geschwindigkeitsbasierte THC auf folgende Weise beeinflusst:

  1. Wenn die Geschwindigkeitsreduzierung in der Mitte des Schnitts aufgerufen wird, dann wird die THC gesperrt.

  2. Die THC bleibt gesperrt, bis die Geschwindigkeitsreduzierung aufgehoben wird, indem sie auf einen Wert oberhalb des VAD-Schwellenwerts zurückgesetzt wird, und der Brenner tatsächlich 99,9 % der CutFeedRate (Vorschubgeschwindigkeit beim Schneiden) erreicht.

9.19. Fräserkompensation

LinuxCNC (QtPlasmaC) hat die Fähigkeit, den Schnittpfad des aktuellen Programms automatisch um den Betrag anzupassen, der in der Schnittfugenbreite der Schnittparameter des ausgewählten Materials angegeben ist. Dies ist hilfreich, wenn der G-Code auf den nominalen Schnittpfad programmiert ist und der Benutzer das Programm auf Materialien unterschiedlicher Dicke ausführt, um eine konsistente Größe der Teile zu gewährleisten.

Für die Verwendung der Messerkompensation muss der Benutzer G41.1, G42.1 und G40 mit dem HAL-Stift für die Schnittspaltbreite verwenden:

  • G41.1 D#<_hal[plasmac.kerf-width]> : Versetzt den Brenner nach links vom programmierten Pfad

  • G42.1 D#<_hal[plasmac.kerf-width]> : Verschiebt den Brenner nach rechts vom programmierten Pfad

  • G40 schaltet den Schneideausgleich aus

Wichtig
WENN DIE SCHNEIDERKOMPENSATION IN KRAFT IST, KÖNNEN G-CODE THC, VELOCITY BASED THC UND OVER CUT NICHT VERWENDET WERDEN; ES WIRD EINE FEHLERMELDUNG ANGEZEIGT.

9.20. Überspringen der anfänglichen Höhenmessung (Initial Height Sense, IHS)

Initial Height Sense kann auf zwei verschiedene Arten übersprungen werden:

  1. Wenn die THC deaktiviert ist oder die THC zwar aktiviert, aber nicht aktiv ist, wird der IHS-Sprung ausgelöst, wenn der Beginn des Schnitts weniger als Skip IHS von der letzten erfolgreichen Messung entfernt ist.

  2. Wenn die THC aktiviert und aktiv ist, wird der IHS-Sprung durchgeführt, wenn der Beginn des Schnitts weniger als Skip IHS vom Ende des letzten Schnitts entfernt ist.

Ein Wert von Null für Skip IHS deaktiviert das Überspringen von IHS.

Treten während eines Schnitts Fehler auf, wird das Überspringen von IHS für den nächsten Schnitt deaktiviert, wenn Skip IHS aktiviert ist.

9.21. Sondieren

Die Abtastung kann entweder mit ohmscher Abtastung oder mit einem Schwimmerschalter erfolgen. Es ist auch möglich, die beiden Methoden zu kombinieren, wobei der Schwimmerschalter einen Rückgriff auf die ohmsche Abtastung ermöglicht. Eine Alternative zur ohmschen Abtastung ist Offset Probing

Wenn der Brenner der Maschine die ohmsche Abtastung nicht unterstützt, kann der Benutzer eine separate Sonde neben dem Brenner verwenden. In diesem Fall würde der Benutzer den Messtaster unterhalb des Brenners ausfahren. Der Messtaster darf NICHT weiter als die minimale Schnitthöhe unter dem Brenner reichen, und der Abstand der Z-Achse muss als Ohmscher Versatz im Rahmen PROBING des Abschnitts CONFIGURATION auf der Registerkarte PARAMETER eingegeben werden.

Die Einrichtung der Sondierung erfolgt im Rahmen PROBING des Abschnitts CONFIGURATION der Registerkarte PARAMETER.

QtPlasmaC kann mit der vollen Geschwindigkeit der Z-Achse sondieren, solange die Maschine genügend Bewegung im Schwimmerschalter hat, um einen eventuellen Überlauf aufzufangen. Wenn der Weg des Schwimmerschalters der Maschine geeignet ist, kann der Benutzer die Sondenhöhe auf einen Wert in der Nähe des MINIMUM_LIMIT der Z-Achse einstellen und die gesamte Abtastung mit voller Geschwindigkeit durchführen.

Einige Schwimmerschalter können eine große Schalthysterese aufweisen, die sich in der Abtastsequenz als übermäßige Zeit bis zum Abschluss der letzten Abtastung bemerkbar macht.

  • Diese Zeit kann verkürzt werden, indem man die Geschwindigkeit der letzten Sonde nach oben ändert.

  • Diese Geschwindigkeit ist standardmäßig auf 0,001 mm (0,000039") pro Servozyklus eingestellt.

  • Es ist möglich, diese Geschwindigkeit um bis zu einem Faktor 10 zu erhöhen, indem die folgende Zeile in die Datei custom.hal eingefügt wird:

setp plasmac.probe-final-speed n

wobei n ein Wert von 1-10 ist. Es wird empfohlen, diesen Wert so niedrig wie möglich zu halten.

Die Verwendung dieser Funktion führt zu einer geringfügigen Änderung der endgültigen Höhe und erfordert eine gründliche Prüfung der Sonde, um die endgültige Höhe zu bestätigen.

Dieser Geschwindigkeitswert wirkt sich auf ALLE Antastungen aus. Wenn der Benutzer also ohmsche Antastungen verwendet und diesen Geschwindigkeitswert ändert, muss er einen Antasttest durchführen, um den erforderlichen Offset einzustellen, um diese Geschwindigkeitsänderung sowie den Schwimmerweg zu kompensieren.

Die Zuverlässigkeit dieser Funktion ist nur so gut wie die Wiederholgenauigkeit des Schwimmerschalters.

Anmerkung
Sondenhöhe bezieht sich auf die Höhe über der Z-Achse MINIMUM_ LIMIT.

9.22. Offset-Sondierung

Bei der Offset-Sondierung wird eine Sonde verwendet, die gegenüber dem Brenner versetzt ist. Diese Methode ist eine Alternative zum ohmschen Antasten und verwendet den Ausgangspin "plasmac.ohmic-enable" zur Betätigung eines Magneten zum Aus- und Einfahren der Sonde. Der Eingangsstift "plasmac.ohmic-probe" wird zur Erkennung des Materials verwendet, und der Ohmic Offset im Rahmen PROBING des Abschnitts CONFIGURATION der Registerkarte PARAMETER wird zur Einstellung der richtigen Messhöhe verwendet.

Bei der Sonde kann es sich um eine mechanisch ausfahrbare Sonde, einen fest montierten Näherungssensor oder auch nur um ein steifes Stück Draht handeln, das etwa 0,5 mm unterhalb der Brennerspitze verläuft. Wenn die Sonde mechanisch ausgefahren wird, muss sie ziemlich schnell aus- und eingefahren werden, um übermäßige Antastzeiten zu vermeiden, und wird in der Regel pneumatisch betrieben.

Um diese Funktion verwenden zu können, muss der Benutzer den Versatz der Sonde von der Brennermitte aus einstellen, indem er das unter Peripherie-Offsets beschriebene Verfahren befolgt.

Um die Offsets manuell zu ändern, kann der Benutzer eine oder beide der folgenden Optionen im Abschnitt [OFFSET_PROBING] der <machine_name>Datei __.prefs bearbeiten:

X axis = n.n
Y axis = n.n
Delay = t.t

wobei n.n der Versatz der Sonde von der Brennermitte in Maschineneinheiten für die X- und Y-Achse und t.t die Zeit in Sekunden ist, die für eine eventuelle mechanische Ausbringung der Sonde benötigt wird.

Jeder dieser Parameter ist optional und kann auch in beliebiger Reihenfolge angegeben werden. Wird ein Parameter nicht erkannt, ist der Standardwert 0,0. Nach dem X oder Z darf kein Leerzeichen stehen, Kleinschreibung ist zulässig.

When this variable appears in the INI file with either X or Y not equal to zero then QtPlasmaC will do all Ohmic Probing as Offset Probing. If Offset Probing is valid then the feed rate at which the X and Y axes move to the offset position may be adjusted by the use of the Offset Speed parameter in the PROBING frame of the PARAMETERS Tab.

Wenn eine Sondierungssequenz begonnen hat, wird der Pin plasmac.ohmic-enable auf "True" gesetzt, wodurch die Sonde ausgefahren wird. Wenn das Material erkannt wird, so wird der Pin plasmac.ohmic-enable auf "false" zurückgesetzt, wodurch die Sonde zurückgezogen wird.

Die Sonde beginnt mit der Bewegung zur Offset-Position, während sich die Z-Achse auf die Sondenhöhe absenkt. Die Sondenfahrt beginnt erst, wenn der Einsatzzeitgeber abgelaufen ist. Es ist erforderlich, dass die Sondenhöhe im Rahmen PROBING im Abschnitt CONFIGURATION des PARAMETER-Registerkarte über der Oberseite des Materials liegt, um sicherzustellen, dass die Sonde vor der endgültigen vertikalen Abwärtsbewegung der Sonde vollständig in die korrekte X/Y-Position versetzt wird.

Wichtig
DIE SONDENHÖHE MUSS FÜR DIE OFFSET-SONDIERUNG ÜBER DER OBERSEITE DES MATERIALS EINGESTELLT WERDEN.

9.23. Schnittarten (engl. cut types)

QtPlasmaC erlaubt zwei verschiedene Schnittmodi:

  1. NORMAL CUT - führt das geladene G-Code-Programm zum Einstechen und Schneiden aus.

  2. NUR DURCHSTECHEN - durchsticht das Material nur an jeder Startposition, nützlich vor einem NORMALEN SCHNITT bei << plasma:thick-materials,starken Materialien>>

Es gibt zwei Möglichkeiten, diese Funktion zu aktivieren:

  1. Verwenden des Standard custom user buttons, um zwischen den Schnittarten zu wechseln.

  2. Hinzufügen der folgenden Zeile zum G-Code-Programm vor dem ersten Schnitt, um den Pierce Only-Modus für die aktuelle Datei zu aktivieren:

#<pierce-only> = 1

Wenn eine benutzerdefinierte Schaltfläche verwendet wird, lädt QtPlasmaC die Datei automatisch neu, wenn die Schnittart umgeschaltet wird.

9.24. Löcher schneiden - Intro

Es wird empfohlen, dass die zu schneidenden Löcher einen Durchmesser haben, der mindestens anderthalbmal so groß ist wie die Dicke des zu schneidenden Materials.

Es wird auch empfohlen, dass Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 32 mm (1,26") mit 60 % des für Profilschnitte verwendeten Vorschubs geschnitten werden. Dies sollte die THC auch aufgrund von Geschwindigkeitsbegrenzungen ausschließen.

QtPlasmaC kann G-Code-Befehle verwenden, die normalerweise von einem CAM-Postprozessor (PP) eingestellt werden, um das Schneiden von Löchern zu unterstützen. Wenn der Benutzer keinen PP hat oder der PP des Benutzers diese Methoden nicht unterstützt, kann QtPlasmaC den G-Code automatisch entsprechend anpassen. Dieser automatische Modus ist standardmäßig deaktiviert.

Es gibt drei Methoden zur Verbesserung der Qualität von kleinen Löchern:

  1. Geschwindigkeitsreduzierung - (engl. velocity eduction) Reduzierung der Geschwindigkeit auf ca. 60 % der CutFeedRate.

  2. Arc Dwell (Pause At End) - Der Brenner wird am Ende der Bohrung für kurze Zeit eingeschaltet, während die Bewegung angehalten wird, damit der Lichtbogen aufholen kann.

  3. Overcut - Schalten Sie den Brenner am Ende des Lochs aus und gehen Sie dann weiter den Weg entlang.

Anmerkung
Wenn sowohl Arc Dwell als auch Over Cut gleichzeitig aktiv sind, hat Over Cut Vorrang.
Wichtig
DIE FUNKTION OVER CUT KANN NICHT VERWENDET WERDEN, WENN DIE SCHNEIDEKOMPENSATION AKTIVIERT IST; ES WIRD EINE FEHLERMELDUNG ANGEZEIGT.

9.25. Löcher schneiden

G-Code-Befehle können entweder von einem CAM-Postprozessor (PP) oder durch Handcodierung erstellt werden.

Reduzierung der Lochschnittgeschwindigkeit

Wenn das Schneiden eines Lochs eine reduzierte Geschwindigkeit erfordert, würde der Benutzer den folgenden Befehl verwenden, um die Geschwindigkeit einzustellen: M67 E3 Qnn wobei nn der Prozentsatz der gewünschten Geschwindigkeit ist. Zum Beispiel würde M67 E3 Q60 die Geschwindigkeit auf 60% der CutFeedRate des aktuellen Materials einstellen.

Siehe Abschnitt Geschwindigkeitsbasiertes THC (engl. Velocity Based THC).

Beispielcode für das Schneiden von Löchern mit reduzierter Geschwindigkeit.
G21 (metrisch)
G64 P0.005
M52 P1 (angehaltene Bewegung zulassen)
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]> (Vorschubrate aus Schnittparametern)
G0 X10 Y10
M3 $0 S1 (Startschnitt)
G1 X0
M67 E3 Q60 (Vorschubgeschwindigkeit auf 60% reduzieren)
G3 I10 (das Loch)
M67 E3 Q0 (Wiederherstellung der Vorschubgeschwindigkeit auf 100%)
M5 $0 (Endschnitt)
G0 X0 Y0
M2 (Endauftrag)
Arc Dwell (Pause am Ende)

Diese Methode kann aufgerufen werden, indem der Parameter Pause At End im Rahmen MATERIAL der Registerkarte PARAMETER festgelegt wird.

Überschnitt (engl. overcut)

Der Brenner kann am Ende der Bohrung ausgeschaltet werden, indem der Pin motion.digital-out-03 mit den M-Codes M62 (Synchronized with Motion)* oder M64 (Immediate)* gesetzt wird. Nach dem Ausschalten des Brenners muss der Brenner wieder eingeschaltet werden, bevor mit dem nächsten Schnitt begonnen wird, indem der Pin motion.digital-out-03 mit den M-Codes M63 oder M65 zurückgesetzt wird. Dies geschieht automatisch durch den QtPlasmaC G-Code Parser, wenn er einen M5-Befehl erreicht, ohne einen M63 P3 oder M65 P3 zu sehen.

Nachdem der Brenner ausgeschaltet wurde, wird der Lochpfad für eine Standardlänge von 4 mm (0,157 Zoll) verfolgt. Dieser Abstand kann durch Hinzufügen von #<oclength> = n zur G-Code-Datei angegeben werden.

  • M62 P3 schaltet den Brenner aus (synchronisiert mit der Bewegung)

  • M63 P3 ermöglicht das Einschalten des Brenners (synchronisiert mit der Bewegung)

  • M64 P3 schaltet den Brenner aus (sofort)

  • M65 P3 wird erlauben, den Brenner einzuschalten (sofort)

Es ist wichtig, den Unterschied zwischen synchronisiert mit Bewegung und unmittelbar genau zu verstehen:

  • M62 und M63 (Synchronisiert mit Bewegung) - Die tatsächliche Änderung des angegebenen Ausgangs (z. B. P2 (THC)) erfolgt zu Beginn des nächsten Bewegungsbefehls. Wenn es keinen nachfolgenden Bewegungsbefehl gibt, werden die Ausgangsänderungen nicht ausgeführt. Es empfiehlt sich, einen Bewegungscode (z. B. G0 oder G1) direkt nach einem M62 oder M63 zu programmieren.

  • M64 und M65 (Sofort) - Diese Befehle werden sofort nach ihrem Empfang durch den Motion Controller ausgeführt. Da sie nicht mit der Bewegung synchronisiert sind, unterbrechen sie das Blending. Das heißt, wenn diese Codes inmitten von aktiven Bewegungscodes verwendet werden, wird die Bewegung angehalten, um diese Befehle zu aktivieren.

Beispiel-Code:

G21 (metrisch)
G64 P0.005
M52 P1 (angehaltene Bewegung zulassen)
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]> (Vorschubrate aus Schnittparametern)
G0 X10 Y10
M3 $0 S1 (Startschnitt)
G1 X0
M67 E3 Q60 (Vorschubgeschwindigkeit auf 60% reduzieren)
G3 I10 (das Loch)
M62 P3 (Taschenlampe ausschalten)
G3 X0.8 Y6.081 I10 (Fortbewegung für 4 mm)
M63 P3 (Taschenlampe einschalten lassen)
M67 E3 Q0 (Wiederherstellung der Vorschubgeschwindigkeit auf 100%)
M5 $0 (Endschnitt)
G0 X0 Y0
M2 (Endauftrag)

9.26. Löcher schneiden - automatisch

QtPlasmaC hat die Fähigkeit, den G-Code automatisch zu modifizieren, um die Geschwindigkeit zu reduzieren und/oder Überschnitt (engl. over cut) anzuwenden, was beim Schneiden von Löchern nützlich sein kann.

Für eine gültige Lochabtastung ist es erforderlich, dass alle Werte in der G2 oder G3 G-Code-Zeile explizit sind, ein Fehlerdialog wird angezeigt, wenn irgendwelche Werte mathematisch berechnet werden.

QtPlasmaC Loch-Erkennung (engl. hole sensing) ist standardmäßig deaktiviert. Sie kann mit den folgenden G-Code-Parametern aktiviert/deaktiviert werden, um den gewünschten Lochabtastungsmodus auszuwählen:

  • #<holes> = 0 - Veranlasst QtPlasmaC, die Locherkennung zu deaktivieren, wenn sie zuvor aktiviert war.

  • #<holes> = 1 - Veranlasst QtPlasmaC, die Geschwindigkeit von Löchern unter 32 mm (1.26") auf 60% von CutFeedRate zu reduzieren.

  • #<holes> = 2 - Bewirkt, dass QtPlasmaC Überschnitt das Loch zusätzlich zu den Geschwindigkeitsänderungen in Einstellung 1 ändert.

  • #<holes> = 3 - Veranlasst QtPlasmaC, die Geschwindigkeit von Löchern unter 32 mm (1.26") und Bögen unter 16 mm (0.63") auf 60% der CutFeedRate zu reduzieren.

  • #<holes> = 4 - Bewirkt, dass QtPlasmaC Over cut das Loch zusätzlich zur Geschwindigkeitsänderung in Einstellung 3.

Die Standard-Lochgröße für die QtPlasmaC-Lochabtastung ist 32&8239;mm (1.26"). Es ist möglich, diesen Wert mit dem folgenden Befehl in einer G-Code-Datei zu ändern:

  • #<h_diameter> = nn - Um einen Durchmesser (nn) im gleichen Einheitensystem wie für den Rest der G-Code-Datei festzulegen.

Die Standardgeschwindigkeit für kleine Löcher in QtPlasmaC beträgt 60% der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit. Es ist möglich, diesen Wert mit dem folgenden Befehl in einer G-Code-Datei zu ändern:

  • #<h_velocity> = nn - um den Prozentsatz (nn) der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit einzustellen.

Überschnitt (engl. overcut)

Wenn die Hole Sensing-Modi 2 oder 4 aktiv sind, überschneidet QtPlasmaC das Loch zusätzlich zu den Geschwindigkeitsänderungen, die mit den Modi 1 und 3 verbunden sind.

Die standardmäßige Überschnittlänge für die QtPlasmaC-Lochabtastung beträgt 4 mm (0,157"). Es ist möglich, diesen Wert mit dem folgenden Befehl in einer G-Code-Datei zu ändern:

  • #<oclength> = nn zur Angabe einer Überschnittlänge (nn) im gleichen Einheitensystem wie der Rest der G-Code-Datei.

Arc Dwell (Pause am Ende)

Diese Funktion kann zusätzlich zur Einstellung des gewünschten Lochabtastmodus über den entsprechenden G-Code-Parameter verwendet werden, indem der Parameter Pause At End im MATERIAL-Rahmen der PARAMETER Registerkarte gesetzt wird.

Beispiel-Code:
G21 (metric)
G64 P0.005
M52 P1 (allow paused motion)
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]> (feed rate from cut parameters)
#<holes> = 2 (over cut for holes)
#<oclength> = 6.5 (optional, 6.5 mm over cut length)
G0 X10 Y10
M3 $0 S1 (start cut)
G1 X0
G3 I10 (the hole)
M5 $0 (end cut)
G0 X0 Y0
M2 (end job)
Anmerkung
Es ist in Ordnung, mehrere und gemischte Lochbefehle in einer einzigen G-Code-Datei zu haben.

9.27. Einzelschnitt

Ein Einzelschnitt (engl. single cut) ist eine einzelne unidirektionale Schnittbewegung, die häufig verwendet wird, um ein Blech in kleinere Teile zu schneiden, bevor ein G-Code-Programm ausgeführt wird.

Die Maschine muss vor Beginn eines einzelnen Einzelschnitts referenziert werden.

Ein Einzelschnitt wird von der aktuellen X/Y-Position der Maschine aus gestartet.

Automatischer Einzelschnitt

Dies ist die bevorzugte Methode. Die Parameter für diese Methode werden in das folgende Dialogfeld eingegeben, das nach dem Drücken einer user button angezeigt wird, die für den Einzelschnitt programmiert wurde:

images/qtplasmac_single_cut.png
  1. Joggen Sie zur gewünschten X/Y-Startposition.

  2. Stellen Sie das gewünschte Material ein, oder bearbeiten Sie die Vorschubgeschwindigkeit für das Standardmaterial auf der Registerkarte PARAMETERS-tab.

  3. Drücken Sie die zugewiesene Benutzertaste für den Einzelschnitt.

  4. Geben Sie die Schnittlänge entlang der X- und/oder Y-Achse ein.

  5. Drücken Sie die CUT-Taste und der Schnitt beginnt.

Pendant Einzelschnitt

Wenn die Maschine mit einem Steuergerät (engl. pendant) ausgestattet ist, das die Spindel starten und stoppen sowie die X- und Y-Achsen verfahren kann, dem Benutzer ermöglichend, einen einzelnen Schnitt manuell durchführen.

  1. Joggen Sie zur gewünschten X/Y-Startposition.

  2. Stellen Sie die gewünschte Vorschubgeschwindigkeit mit dem Schieberegler Jog Speed ein.

  3. Starten Sie den Schnittvorgang, indem Sie die Spindel einschalten.

  4. Nach dem Sondieren wird der Brenner gezündet.

  5. Wenn der Lichtbogen OK ist, kann die Maschine mit den Jog-Tasten entlang der Schnittlinie verfahren werden.

  6. Wenn der Schnitt beendet ist, stoppen Sie die Spindel.

  7. Der Brenner schaltet sich aus und die Z-Achse kehrt in die Ausgangsposition zurück.

Manueller Einzelschnitt

Für den manuellen Einzelschnitt muss entweder Tastaturkürzel im Abschnitt GUI SETTINGS der Registerkarte EINSTELLUNGEN aktiviert sein, oder eine benutzerdefinierte Schaltfläche muss als Manueller Schnitt-Schaltfläche angegeben sein.

Wenn der Benutzer eine benutzerdefinierte Taste verwendet, ersetzen Sie F9 durch Benutzertaste in der folgenden Beschreibung.

  1. Joggen Sie zur gewünschten X/Y-Startposition.

  2. Starten Sie den Vorgang durch Drücken von F9. Die Tippgeschwindigkeit wird automatisch auf die Vorschubgeschwindigkeit des aktuell ausgewählten Materials eingestellt. Das Jog-Etikett blinkt, um anzuzeigen, dass die Jog-Geschwindigkeit vorübergehend außer Kraft gesetzt ist (die Manipulation der Jog-Geschwindigkeit ist deaktiviert, während ein manueller Schnitt aktiv ist). Das Symbol CYCLE START wechselt zu MANUAL CUT und blinkt.

  3. Nach dem Sondieren wird der Brenner gezündet.

  4. Wenn der Lichtbogen OK ist, kann die Maschine mit den Jog-Tasten entlang der Schnittlinie verfahren werden.

  5. Die Z-Höhe bleibt für die Dauer des manuellen Schnitts auf der Schnitthöhe fixiert, unabhängig vom Status der Brennerhöhensteuerung ENABLE.

  6. Wenn der Schnitt komplett ist drücken F9 oder Esc oder die CYCLE STOP Taste.

  7. Der Brenner schaltet sich aus und die Z-Achse kehrt in die Ausgangsposition zurück.

  8. Die Jog-Geschwindigkeit wird automatisch auf den Wert zurückgesetzt, den sie vor Beginn des manuellen Schnittvorgangs hatte, das Etikett hört auf zu blinken und die Jog-Speed-Manipulation wird aktiviert. MANUAL CUT hört auf zu blinken und kehrt zu CYCLE START zurück.

Anmerkung
Wenn der Brenner während des Schneidens abfackelt, muss der Benutzer trotzdem F9 oder Esc oder die Taste CYCLE STOP drücken, um den Schnitt zu beenden. Dadurch werden die Z-Offsets gelöscht und der Brenner kehrt in die Ausgangsposition zurück.

9.28. Dicke Materialien

Das Schneiden dicker Materialien kann insofern problematisch sein, als die große Menge geschmolzenen Metalls, die beim Einstechen entsteht, die Lebensdauer der Verschleißteile verkürzen kann und außerdem eine Pfütze verursachen kann, die so groß ist, dass der Brenner beim Erreichen der Schnitthöhe auf die Pfütze treffen kann.

There are several functions built into QtPlasmaC to help alleviate these issues, Pierce Only and Puddle Jump described in this section as well as Wiggle Pierce and Ramp Pierce described in the Moving Pierce section.

Nur Durchstechen (engl. pierce only)

Der Modus Pierce Only (engl. für "nur durchstechen") konvertiert das geladene G-Code-Programm und führt dann das Programm aus, um das Material an der Startposition jedes Schnitts zu lochen. Ritz- und Punktierbefehle werden ignoriert, und es findet kein Lochstechen an diesen Stellen statt.

Dieser Modus ist nützlich für dicke Materialien, die beim Durchstechen genügend Schlacke auf der Materialoberfläche erzeugen können, um den Brenner beim Schneiden zu stören. Das gesamte Blech kann durchstochen und dann vor dem Schneiden gereinigt werden.

Es ist möglich, Verbrauchsmaterialien, die kurz vor dem Ende ihrer Lebensdauer stehen, zum Durchstechen zu verwenden und sie dann gegen gute Verbrauchsmaterialien auszutauschen, die beim Schneiden verwendet werden.

The pierce location during Pierce Only mode may be offset in the X and/or Y axes to ensure that the arc is able to transfer correctly when piercing after returning to the Normal Cut mode. The parameters for the X and Y Offsets are in the PIERCE ONLY frame of the CONFIGURATION section of the PARAMETERS Tab

Pierce Only (engl. für "nur durchstechen") ist eine von zwei verschiedenen Cut-Typen

Pfützensprung (engl. puddle jump)

Der Pfützensprung ist die Höhe, auf die sich der Brenner nach dem Einstechen und vor dem Erreichen der Schnitthöhe bewegt, und wird als Prozentsatz der Einstechhöhe angegeben. Dadurch kann der Brenner jede Pfütze aus geschmolzenem Material, die durch das Einstechen verursacht werden kann, entfernen. Die maximal zulässige Höhe beträgt 200% der Lochstechhöhe (engl. pierce height).

Die Einstellungen für den Puddle Jump sind in Schnittparameter beschrieben.

Die empfohlene Option ist Pierce Only (engl. für "nur durchstechen"), da sie fast verbrauchte Verbrauchsmaterialien verwenden kann.

Wichtig
PFÜTZENSPRUNG (engl. puddle jump) IST WÄHREND DER WIEDERHERSTELLUNG DES SCHNITTS DEAKTIVIERT

9.29. Mesh-Modus (Streckmetallschneiden, engl. Expanded Metal Cutting)

QtPlasmaC ist in der Lage, Streckmetall zu schneiden, vorausgesetzt, die Maschine verfügt über einen Pilotlichtbogenbrenner und kann im CPA-Modus (Constant Pilot Arc) betrieben werden.

Der Mesh Mode deaktiviert die THC und ignoriert auch ein verlorenes Arc OK-Signal während eines Schnitts. Er kann durch Aktivieren der Schaltfläche Mesh Mode im Abschnitt CONTROL auf der Registerkarte MAIN ausgewählt werden.

Wenn die Maschine über eine RS485-Kommunikation mit einem Hypertherm PowerMax-Plasmaschneider verfügt, wird durch die Auswahl von Mesh Mode automatisch der Cut Mode für das aktuell ausgewählte Material außer Kraft gesetzt und auf Cut Mode 2 (CPA) eingestellt. Wenn Mesh Mode deaktiviert ist, wird der Cut Mode auf den Standard-Schneidmodus für das aktuell ausgewählte Material zurückgesetzt.

Es ist auch möglich, einen Schnitt im Mesh-Modus zu starten, ohne ein Bogen-OK-Signal zu erhalten, indem Sie die Schaltfläche Bogen-OK ignorieren im Abschnitt KONTROLLE auf der Registerkarte MAIN aktivieren.

Sowohl Mesh Mode als auch Ignore Arc OK können jederzeit während eines Auftrags aktiviert/deaktiviert werden.

9.30. Bogen (engl. arc) ignorieren OK

Ignore Arc OK Modus deaktiviert das THC, beginnt einen Cut, ohne dass ein Arc OK-Signal erforderlich ist, und ignoriert ein verlorenes Arc OK-Signal während eines Cuts.

Dieser Modus kann ausgewählt werden durch:

  1. Aktivieren Sie die Schaltfläche Ignore Arc OK im Abschnitt CONTROL der HAUPTREGISTERKARTE.

  2. HAL-Pin motion.digital-out-01 per G-Code auf 1 setzen.

    • M62 P1 aktiviert Ignore Arc OK (synchronisiert mit Bewegung)

    • M63 P1 deaktiviert Ignore Arc OK (synchronisiert mit Bewegung)

    • M64 P1 aktiviert Ignore Arc OK (Sofort)

    • M65 P1 deaktiviert Ignore Arc OK (Sofort)

Es ist wichtig, den Unterschied zwischen synchronisiert mit Bewegung und unmittelbar genau zu verstehen:

  • M62 und M63 (Synchronisiert mit Bewegung) - Die tatsächliche Änderung des angegebenen Ausgangs (z. B. P2 (THC)) erfolgt zu Beginn des nächsten Bewegungsbefehls. Wenn es keinen nachfolgenden Bewegungsbefehl gibt, werden die Ausgangsänderungen nicht ausgeführt. Es empfiehlt sich, einen Bewegungscode (z. B. G0 oder G1) direkt nach einem M62 oder M63 zu programmieren.

  • M64 und M65 (Sofort) - Diese Befehle werden sofort nach ihrem Empfang durch den Motion Controller ausgeführt. Da sie nicht mit der Bewegung synchronisiert sind, unterbrechen sie das Blending. Das heißt, wenn diese Codes inmitten von aktiven Bewegungscodes verwendet werden, wird die Bewegung angehalten, um diese Befehle zu aktivieren.

Dieser Modus kann auch in Verbindung mit dem Mesh-Modus verwendet werden, wenn der Benutzer kein Arc OK-Signal benötigt, um den Schnitt zu starten.

Sowohl Mesh Mode als auch Ignore Arc OK können jederzeit während eines Auftrags aktiviert/deaktiviert werden.

9.31. Schnitt Wiederaufnahme (engl. cut recovery)

images/qtplasmac_cut_recovery.png

Diese Funktion erzeugt eine Tafel CUT RECOVERY, die es ermöglicht, den Brenner während einer unterbrochenen Bewegung (engl. paused motion)-Ereignisses von der Schneidbahn wegzubewegen, um den Brenner über einem Reststück des zu schneidenden Materials zu positionieren, so dass der Schnitt mit einem minimierten Lichtbogen-Divot neu beginnt. Das Feld CUT RECOVERY wird automatisch über dem Feld JOGGING angezeigt, wenn die Bewegung angehalten wird.

Es ist vorzuziehen, die Brennerposition von dem Punkt aus anzupassen, an dem die angehaltene Bewegung aufgetreten ist, aber wenn vor dem Setzen des neuen Startpunkts eine Bewegung entlang des Schnittpfads erforderlich ist, kann der Benutzer die angehaltenen Bewegungssteuerungen (REV, FWD und ein JOG-SPEED-Schieberegler) oben im CUT RECOVERY-Bedienfeld verwenden. Sobald der Benutzer mit der Positionierung des Brenners entlang der Schnittbahn zufrieden ist, erfolgt das Verlassen der Schnittbahn durch Drücken der Tasten DIRECTION. Jedes Drücken der DIRECTION-Taste bewegt den Brenner um eine Entfernung, die dem Parameter Schnittfugenbreite des aktuell ausgewählten Materials entspricht.

In dem Moment, in dem der Brenner aus dem Schneidpfad bewegt wurde, werden die Steuerelemente für die angehaltene Bewegung (RÜCKW (engl. rev), VORW (engl. fwd) und ein JOG-GESCHW (engl. jog-speed)-Schieberegler) oben im Bedienfeld CUT RECOVERY deaktiviert.

Sobald die Brennerposition zufriedenstellend ist, drücken Sie ZYKLUS-WIEDERAUFNAHME und der Schnitt wird von der neuen Position aus fortgesetzt und fährt die kürzeste Strecke zur ursprünglichen, angehaltenen Bewegungsposition. Das Feld CUT RECOVERY wird geschlossen und das Feld JOGGING wird angezeigt, wenn der Brenner an die ursprüngliche angehaltene Bewegungsposition zurückkehrt.

Durch Drücken von CANCEL MOVE (engl. für Bewebung abbrechen) bewegt sich die Taschenlampe wieder dorthin, wo sie positioniert war, bevor die Richtungstasten verwendet wurden, um den Brenner zu versetzen. Es wird keine REV (engl. Abkürzung für rückwärts) oder FWD (engl. Abkürzung für vorwärts) Bewegung zurückgesetzt.

Wenn Sie CYCLE STOP drücken, bewegt sich der Brenner zurück in die Position, in der er sich befand, bevor die Richtungstasten zum Versetzen des Brenners verwendet wurden, und das Overlay des CUT RECOVERY-Feldes kehrt zum JOGGING-Feld zurück. Eine REV- oder FWD-Bewegung wird dadurch nicht zurückgesetzt.

Wenn ein Ausrichtungslaser eingerichtet wurde, ist es möglich, den Laser während der Schnittwiederherstellung für eine sehr genaue Positionierung der neuen Startkoordinaten zu verwenden. Wenn entweder der X-Achsen-Offset oder der Y-Achsen-Offset für den Laser dazu führen würde, dass sich die Maschine außerhalb der Grenzen bewegt, wird eine Fehlermeldung angezeigt.

Um einen Laser für die Schnittwiederherstellung zu verwenden, wenn er während eines Schnitts pausiert:

  1. Klicken Sie auf die Schaltfläche LASER.

  2. Die Schaltfläche LASER wird deaktiviert, der HAL-Pin mit dem Namen qtplasmac.laser_on wird eingeschaltet und die X- und Y-Achse werden versetzt, sodass das Laser-Fadenkreuz die Startkoordinaten des Schnitts anzeigt, wenn er fortgesetzt wird.

  3. Fortsetzung der Wiederherstellung des Schnittes wie oben beschrieben.

Wenn ein Laser-Offset in Kraft ist und dann Bewegung abbrechen gedrückt wird, so wird der Offset ebenfalls gelöscht.

Anmerkung
Die Bewegungen zur Wiederherstellung des Schnitts (engl. cut recovery movements) sind auf einen Radius von 10 mm ab dem Punkt begrenzt, an dem das Programm angehalten wurde, oder ab dem letzten Punkt auf dem Schnittpfad (engl. cut path), wenn eine angehaltene Bewegung verwendet wurde.
Wichtig
PFÜTZENSPRUNG (engl. puddle jump) IST WÄHREND DER WIEDERHERSTELLUNG DES SCHNITTS DEAKTIVIERT

9.32. Von Zeile ausführen

Wenn der Benutzer die Option Run From Line im Abschnitt GUI SETTINGS der Registerkarte EINSTELLUNGEN aktiviert hat, kann er mit den folgenden Methoden von jeder Zeile in einem G-Code-Programm aus starten:

  1. Anklicken einer beliebigen Zeile im Vorschaufenster

  2. Anklicken einer beliebigen Zeile im G-Code-Fenster

Beachten Sie, dass die Funktion "Ausführen ab Zeile" (engl. run from line) am Anfang der ausgewählten Zeile ausgeführt wird.

Es ist wichtig zu beachten, dass G-Code-Programme mit dieser Methode von jeder ausgewählten Zeile aus ausgeführt werden können, ein Leadin ist jedoch je nach ausgewählter Zeile möglicherweise nicht möglich. In diesem Fall wird eine Fehlermeldung angezeigt, um den Benutzer darüber zu informieren, dass die Leadin-Berechnung nicht möglich war.

Sobald der Benutzer den Startpunkt ausgewählt hat, blinkt die Schaltfläche CYCLE START "SELECTED nn", wobei nn die entsprechende ausgewählte Zeilennummer ist. Wenn Sie auf diese Schaltfläche klicken, wird das folgende Dialogfeld "Run From Line" angezeigt:

Es ist nicht möglich, Run From Line innerhalb eines Unterprogramms zu verwenden. Wenn der Benutzer eine Zeile innerhalb eines Unterprogramms auswählt und auf "SELECTED nn" klickt, wird eine Fehlermeldung angezeigt, die den O-Code-Namen des Unterprogramms enthält.

Es ist nicht möglich, Run From Line zu verwenden, wenn der vorherige G-Code die Fräserkompensation aktiviert hat. Wenn der Benutzer eine Linie auswählt, während die Fräserkompensation aktiv ist und auf "SELECTED nn" klickt, wird eine Fehlermeldung angezeigt.

Es ist möglich, eine neue Zeile auszuwählen, während Run From Line aktiv ist.

images/qtplasmac_run_from_line.png
Name Beschreibung

USE LEADIN

Mit diesem Optionsfeld kann der Benutzer die ausgewählte Zeile mit einer Leadin starten.

LEADIN-LÄNGE

Wird USE LEADIN gewählt, so wird die Länge des lead in in Maschineneinheiten eingestellt.

LEADIN-WINKEL

Wenn USE LEADIN ausgewählt ist, wird hiermit der Annäherungswinkel für den Leadin festgelegt.
Der Winkel wird so gemessen, dass positive Wertsteigerungen die Führung gegen den Uhrzeigersinn verschieben:
0 Grad = 3-Uhr-Position
90 Grad = 12-Uhr-Position
180 Grad = 9-Uhr-Position
270 Grad = 6-Uhr-Position

ABBRECHEN

Mit diesem Button brechen Sie das Dialogfeld "Von Zeile ausführen" und alle Auswahlen ab.

LADEN (engl. LOAD)

Mit dieser Schaltfläche wird ein temporäres "rfl.ngc"-Programm mit allen ausgewählten LeadIn-Parametern geladen.
Wenn der Vorlauf für die ausgewählte Zeile nicht berechnet werden kann, wird die folgende Fehlermeldung angezeigt:
"Für diesen Schnitt kann kein Vorlauf berechnet werden
Das Programm wird von der ausgewählten Linie aus laufen, ohne dass ein LeadIn angewendet wird".

Nachdem Sie LADEN gedrückt haben, ändert sich die blinkende Schaltfläche "AUSGEWÄHLTE nn" (engl. selected) in die Schaltfläche STARTEN VOM ZEILENZYKLUSSTART. Klicken Sie auf diese Schaltfläche, um das Programm am Anfang der ausgewählten Zeile zu starten.

Die Auswahl von "Run From Line" kann auf folgende Weise aufgehoben werden:

  1. Klicken Sie auf den Hintergrund des Vorschaufensters - diese Methode hebt die Auswahl einer Schnittlinie im Vorschaufenster oder einer G-Code-Zeile im G-Code-Fenster auf.

  2. Klicken Sie auf den Text der ersten Zeile des G-Code-Programms in der G-Code-Anzeige - diese Methode hebt die Auswahl einer Schnittlinie im Vorschaufenster oder einer G-Code-Zeile im G-Code-Fenster auf.

  3. Klicken auf RELOAD in der Kopfzeile des G-Code-Fensters - diese Methode bricht den Prozess "Run From Line" ab, wenn im Dialogfeld "Run From Line" auf LOAD geklickt wurde und "rfl.ngc" als geladener Dateiname in der Kopfzeile des G-Code-Fensters angezeigt wird. Dadurch kehrt der Benutzer zur ursprünglich geladenen Datei zurück.

9.33. Schreiber (engl. scribe)

Zusätzlich zum Plasmabrenner kann mit QtPlasmaC ein Ritzgerät betrieben werden.

Die Verwendung eines Ritzers erfordert die Verwendung der LinuxCNC-Werkzeugtabelle. Tool 0 ist der Plasmabrenner und Tool 1 ist der Ritz zugewiesen. Die Ritz X-und Y-Achsen Offsets aus dem Plasmabrenner müssen in die LinuxCNC Werkzeugtabelle eingegeben werden. Dies geschieht durch Editieren der Werkzeugtabelle über die Haupt-GUI oder durch Editieren der tool.tbl Datei im <Maschinenname> Konfigurationsverzeichnis. Dies wird getan, nachdem der Ritzer kann auf das Werkstück zu bewegen, um den entsprechenden Offset zu bestimmen.

Die Versätze des Plasmabrenners für X und Y sind immer Null. Die Werkzeuge werden mit dem Befehl Tn M6 ausgewählt, gefolgt von einem Befehl G43 H0, der erforderlich ist, um die Offsets anzuwenden. Das Werkzeug wird dann mit dem Befehl M3 $n S1 gestartet. Für n verwenden Sie 0 für Brennschneiden oder 1 für Anreißen.

Um den Ritzvorgang zu stoppen, verwenden Sie den G-Code-Befehl M5 $1.

Hat der Benutzer die HAL-Pins für den Schreiber (engl. scribe) im Konfigurationsassistent noch nicht zugewiesen, so können sie dies tun, indem er den entsprechenden Konfigurations-Assistenten> (engl. configuration wizard) nutzt oder durch manuelle Bearbeitung der HAL-Datei.

There are two HAL output pins used to operate the scribe, the first pin is used to arm the scribe which moves the scribe to the surface of the material. After the Arm Delay has elapsed, the second pin is used to start the scribe. After the On Delay has elapsed, motion will begin.

Bei Verwendung von QtPlasmaC muss nach dem Aktivieren des Schreibers entweder der Brenners oder der Schreibers in jeder G-Code-Datei als LinuxCNC-Tool ausgewählt werden.

Der erste Schritt ist die Einstellung der Offsets für die Gravur (engl. scribe), wie unter Peripherie-Offsets beschrieben.

Der letzte Schritt ist die Einstellung der Schreiber Verzögerungen (engl. scribe delays) erforderlich:

  1. Arm Delay - ermöglicht es dem Schreiber, auf die Oberfläche des Materials abzusteigen.

  2. On Delay - erlaubt Zeit für den Schreiber zu starten, bevor die Bewegung beginnt.

Speichern Sie die Parameter in der Registerkarte Config.

Nach Abschluss der obigen Anweisungen kann der Schreiber manuell getestet werden, indem ein Befehl M3 $1 S1 im MDI-Eingang ausgegeben wird. Der Benutzer kann es hilfreich finden, diese Methode zu verwenden, um eine kleine Delle auszuhöhlen und dann zu versuchen, den Brenner an der gleichen Stelle pulsieren zu lassen, um die Offsets zwischen dem Schreiber und dem Brenner auszurichten.

Um den Schreiber mit G-Code zu nutzen:

...
M52 P1 (Bewegungen pausieren)
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
T1 M6 (Ritzer auswählen)
G43 H0 (Offsets für aktuelles Werkzeug auswählen)
M3 $1 S1 (Ritzen starten)
.
M5 $1 (Ritzen wird gestoppt)
.
T0 M6 (Brenner auswählen)
G43 H0 (Offsets für aktuelles Werkzeug anwenden)
G0 X0 Y0 (Park-Position)
M5 $-1 (Ende des gesamten Vorgangs)

Es empfiehlt sich, am Ende des Programms vor der letzten schnellen Parkbewegung wieder auf den Brenner umzuschalten, damit sich die Maschine im Leerlauf immer im gleichen Zustand befindet.

Der Benutzer kann während eines Programms beliebig oft zwischen dem Brenner und dem Gravierer wechseln, indem er die entsprechenden G-Codes verwendet.

Die Ausgabe von M3 S1 (ohne $n) bewirkt, dass sich die Maschine so verhält, als ob ein M3 $0 S1 ausgegeben worden wäre, und die Ausgabe von M5 (ohne $n) bewirkt, dass sich die Maschine so verhält, als ob ein M5 $0 ausgegeben worden wäre. Dies steuert standardmäßig das Abfeuern des Brenners, um die Abwärtskompatibilität mit früheren G-Code-Dateien zu gewährleisten.

Warnung
Wenn in der Datei <Maschinenname>.hal ein manueller Werkzeugwechselparameter vorhanden ist, wandelt QtPlasmaC diesen in einen automatischen Werkzeugwechsel um.

9.34. Spotting

Um das Material vor dem Bohren usw. zu markieren, kann QtPlasmaC den Brenner kurzzeitig pulsieren, um die zu bohrende Stelle zu markieren.

Spotting kann mit den folgenden Schritten konfiguriert werden:

  1. Stellen Sie die Lichtbogenspannung Schwellwert im Abschnitt "Spotting" auf der Registerkarte PARAMETER ein. Wenn der Spannungsschwellenwert auf Null gesetzt wird, beginnt der Verzögerungstimer sofort nach dem Start des Brenners. Wird der Spannungsschwellenwert auf über Null gesetzt, beginnt der Verzögerungszeitgeber, wenn die Lichtbogenspannung den Schwellenwert erreicht.

  2. Stellen Sie die Time On im Abschnitt Spotting auf der PARAMETERS Tab ein. Wenn der Timer Time On abgelaufen ist, schaltet sich der Brenner aus. Die Zeiten sind von 0 bis 9999 Millisekunden einstellbar.

Der Brenner wird dann im G-Code mit dem Befehl M3 $2 S1 eingeschaltet, der den Plasmabrenner als Spotting-Werkzeug auswählt.

Um den Brenner auszuschalten, verwenden Sie den G-Code-Befehl M5 $2.

Für weitere Informationen zu mehreren Werkzeuge siehe den gleichnamigen Abschnitt.

LinuxCNC (QtPlasmaC) erfordert eine gewisse Bewegung zwischen den Befehlen M3 und M5. Aus diesem Grund ist eine minimale Bewegung bei hoher Geschwindigkeit erforderlich, um programmiert zu werden.

Ein Beispiel-G-Code ist:

G21 (metric)
F99999 (high feed rate)
.
.
G0 X10 Y10
M3 $2 S1 (spotting on)
G91 (relative distance mode)
G1 X0.000001
G90 (absolute distance mode)
M5 $2 (spotting off)
.
.
G0 X0 Y0
G90
M2
Anmerkung
Die hohe Vorschubgeschwindigkeit von 99999 soll sicherstellen, dass die Bewegung bei der höchsten Vorschubgeschwindigkeit der Maschine erfolgt.
Wichtig
EINIGE PLASMA-CUTTER SIND FÜR DIESE FUNKTION NICHT GEEIGNET.
ES WIRD EMPFOHLEN, DASS DER BENUTZER EINIGE TESTFLECKEN DURCHFÜHRT, UM SICHERZUSTELLEN, DASS DER PLASMA-CUTTER DIESE FUNKTION NUTZEN KANN.

9.35. Rohre schneiden (engl. tube cutting)

Tube cutting with an angular A, B, or C axis is achieved with the following in the G-code file:

  • #<tube_cut>=1 magic comment before any motion command.

  • All material probing must be done using the G38 straight probe codes.

  • All Z axis motion is required, plasmac does no internal Z axis motion during tube cutting.

  • PIERCE_DELAY (engl. für Durchstichverzögerung ) wird allein benötigt für die Material Parameter.

  • Start a cut with M3 $0 S1.

  • End a cut with M5 $0

9.36. Benutzerdefinierte Layouts für virtuelle Tastaturen

Virtuelle Tastaturunterstützung ist nur für die "integrierte" Bildschirmtastatur verfügbar. Wenn es sich noch nicht auf dem System befindet, kann es installiert werden, indem Sie Folgendes in ein Terminal eingeben:

sudo apt install onboard

Die folgenden beiden benutzerdefinierten Layouts werden für die Softkey-Unterstützung verwendet:

images/qtplasmac_numpad.png
Zifferntastatur - wird für die Registerkarte KONVERSATION und die Registerkarte PARAMETER verwendet
images/qtplasmac_keypad.png
Alphanumerische Tastatur - für die Bearbeitung von G-Codes und die Dateiverwaltung.

Wenn die virtuelle Tastatur neu positioniert wurde und beim nächsten Öffnen einer virtuellen Tastatur nicht sichtbar ist, klicken Sie zweimal auf das Onboard-Symbol in der Taskleiste, um die virtuelle Tastatur neu zu positionieren, so dass der Verschiebegriff sichtbar wird.

9.37. Tastatürkürzel

Nachfolgend finden Sie eine Liste aller verfügbaren Tastaturkürzel in QtPlasmaC.

Anmerkung
Alle Tastaturkürzel sind standardmäßig deaktiviert.

Um sie nutzen zu können, müssen KB Shortcuts in der Sektion GUI SETTINGS der Registerkarte EINSTELLUNGEN aktiviert werden.

Tastatürkürzel Action

Esc

Bricht die laufende automatische Bewegung (z. B. ein laufendes Programm, einen Messtastentest usw.) sowie einen aktiven Brennerimpuls ab (verhält sich genauso wie das Klicken auf ZYKLUS-STOPP).

F1

Schaltet den GUI-NOTAUS (engl. E-stop)-Button um (wenn der GUI-Notaus-Button aktiviert ist).

F2

Schaltet den GUI-Netzschalter um.

F9

Schaltet den Befehl "Schneiden" um, mit dem Sie einen manuellen Schnitt beginnen oder beenden können.

F12

Stylesheet-Editor anzeigen.

ALT+RETURN

Versetzt QtPlasmaC in den Modus der manuellen Dateneingabe (MDI).
Beachten Sie, dass ALT + ENTER das gleiche Ergebnis erzielt.
Außerdem wird das MDI-Fenster durch Drücken von RETURN (oder ENTER) geschlossen, wenn keine Eingabe in der MDI erfolgt.

`, 1-9, 0

Ändert die Jog-Geschwindigkeit auf 0%, 10%-90%, 100% des Wertes, der in der Variable DEFAULT_LINEAR_VELOCITY im [DISPLAY] Abschnitt der Datei <Maschinenname>.ini steht.

SHIFT+`, 1-9, 0

Ändert die Eilgeschwindigkeit auf 0%, 10%-90%, 100%.

CTRL+1-9, 0

Ändert die Vorschubgeschwindigkeit auf 10%-90%, 100%.

STRG+POS1

Alle Achsen werden referenziert, wenn sie noch nicht referenziert sind und in der Datei <Maschinenname>.ini eine Referenziersequenz eingestellt ist. Wenn sie bereits referenziert sind, werden sie nicht mehr referenziert.

CTRL+R

Zyklusstart, wenn das Programm noch nicht läuft. Zyklus fortsetzen, wenn das Programm pausiert.

ENDE

Berührt X und Y auf 0.

DEL

Ermöglicht die Verwendung eines Lasers zur Festlegung eines Ursprungs mit oder ohne Drehung. Siehe den Abschnitt LASER für detaillierte Anweisungen.

LEERTASTE (engl. space bar)

Hält die Bewegung an.

STRG+LEERTASTE

Löscht Benachrichtigungen.

O

Öffnet ein neues Programm.

L

Lädt das zuvor geöffnete Programm, wenn kein Programm geladen ist. Lädt das aktuelle Programm erneut, wenn ein Programm geladen ist.

Joggt die X-Achse positiv.

Joggt die X-Achse negativ.

Joggt die Y-Achse positiv.

Joggt die Y-Achse negativ.

BILD-AUF (engl. page up)

Joggt die Z-Achse positiv.

BILD-AB (engl. page down)

Joggt die Z-Achse negativ.

[

Joggt die A-Achse positiv.

]

Joggt die A-Achse negativ.

.

Joggt die B-Achse positiv.

,

Joggt die B-Achse negativ.

SHIFT (+ Jog-Taste)

Die "Umschalttaste" (auch "Hochtaste", engl. shift key) wird zusammen mit einer beliebigen Jog-Taste verwendet, um ein schnelles Joggen auszulösen.

+ (+Jog Taste)

Die Plus-Taste kann mit jeder Jog-Taste verwendet werden, um einen schnellen Jog aufzurufen (verhält sich wie SHIFT).

- (+Jog Taste)

Die Minustaste kann mit einer beliebigen Tipptaste verwendet werden, um einen langsamen Tippbetrieb (10% der angezeigten Tippgeschwindigkeit) aufzurufen. Wenn der langsame Tippbetrieb bereits aktiv ist, wird die Achse mit der angezeigten Jog-Geschwindigkeit verfahren.

9.38. MDI

Zusätzlich zu den typischen G- und M-Codes, die von LinuxCNC im MDI-Modus erlaubt sind, kann die MDI in QtPlasmaC verwendet werden, um auf mehrere andere praktische Funktionen zuzugreifen. Der folgende Link umreißt die Funktionen und ihre Verwendung: [sub:qtvcp:widgets:mdiline][MDILine Widget]

Anmerkung
M3, M4 und M5 sind in der QtPlasmaC MDI nicht erlaubt.

*Außerdem wird das MDI-Fenster geschlossen, wenn Sie RETURN (oder ENTER) drücken, ohne dass ein Eintrag in der MDI erfolgt.

10. Conversational Shape-Bibliothek

images/qtplasmac_conversational.png

Die Conversational Shape (engl. für Gestalt/Form) Bibliothek besteht aus mehreren grundlegenden Formen und Funktionen, die den Benutzer bei der schnellen Erstellung von G-Code an der Maschine unterstützen, um einfache Formen schnell zu schneiden. Diese Funktion befindet sich auf der CONVERSATIONAL Registerkarte.

Anmerkung
Die Conversational Library ist nicht als CAD/CAM-Ersatz gedacht, denn es gibt Grenzen für das, was erreicht werden kann.

Bei leeren Einträgen in den Form-Eingabefeldern wird die aktuelle Einstellung zum Zeitpunkt der Erstellung des G-Codes verwendet. Wenn z.B. X Start leer gelassen wurde, wird die aktuelle Position der X-Achse verwendet.

Alle An- und Ableitungen (engl. leadins und leadouts) sind Bögen, mit Ausnahme von Kreisen und Sternen:

Kreise (engl. circles):

  • Wenn der Kreis extern ist, dann ist jede Hin- oder Rückführung (leadin or leadout) ein Bogen.

  • Wenn der Kreis innenliegend ist und ein kleines Loch hat, dann ist jeder leadin senkrecht und es gibt keinen Auslauf.

  • Wenn der Kreis intern und kein kleines Loch ist, dann ist jeder Leadin und Leadout ein Bogen. Wenn der Leadin eine Länge von mehr als der Hälfte des Radius hat, wird der Leadin senkrecht zurückgesetzt und es gibt keinen Leadout. Wenn der Leadout eine Länge von mehr als der Hälfte des Radius hat, gibt es keinen Leadout.

Sterne (engl. stars):

  • Der Leadin befindet sich im gleichen Winkel wie der erste Schnitt und der Leadout im gleichen Winkel wie der letzte Schnitt.

Anmerkung
Ein kleines Loch ist ein Kreis, der kleiner ist als der auf der Seite KONVERSATIONSEINSTELLUNGEN (engl. conversational settings) angegebene KLEINE LOCHDURCHMESSER.
Anmerkung
Die Löcher in einer BOLZENKREIS (engl. bolt circle)-Form werden sich ebenfalls an die obigen Regeln halten.

*Die Schnittreihenfolge entspricht der Reihenfolge, in der die Form gebaut wurde.

Wenn Sie während der Bearbeitung der Parameter Return auf der Tastatur drücken, wird automatisch die Vorschau der Form angezeigt, wenn genügend Parameter eingegeben wurden, um die Form zu erstellen. Ein Klick auf eines der verfügbaren Kontrollkästchen bewirkt dasselbe.

Die allgemeinen Funktionen sind wie folgt:

Name Beschreibung

Material-Dropdown

Ermöglicht es dem Benutzer, das gewünschte Material zum Schneiden auszuwählen.
Wenn "MATERIAL ANZEIGEN" auf der Registerkarte EINSTELLUNGEN ausgewählt ist, wird im Konversationsvorschaufenster eine visuelle Referenz mit den wichtigsten Materialschnitteinstellungen angezeigt.
Beispiele sind: Vorschubgeschwindigkeit, Einstichhöhe (engl. pierce height), Einstichverzögerung (engl. pierce delay), Schnitthöhe und Schnittfugenbreite (engl. kerf width) (nur für Konversation). Schnitt-Stromstärken (engl. cut amps) werden angezeigt, wenn die PowerMax-Kommunikation aktiviert ist.

NEU

Entfernt die aktuelle G-Code-Datei und lädt eine leere G-Code-Datei.

SPEICHERN (engl. save)

Öffnet ein Dialogfeld, in dem die aktuelle Form als G-Code-Datei gespeichert werden kann.

EINSTELLUNGEN (engl. settings)

Ermöglicht die Änderung der globalen Einstellungen.

SENDEN (engl. send)

Lädt die aktuelle Form in LinuxCNC (QtPlasmaC). Wenn die letzte Bearbeitung nicht hinzugefügt wurde, wird sie verworfen.

VORSCHAU (engl. preview)

Zeigt eine Vorschau der aktuellen Form an, sofern die erforderlichen Informationen vorhanden sind.

FORTSETZEN (engl. continue)

Diese Schaltfläche wird nur für Linien und Bögen verwendet. Ermöglicht das Hinzufügen eines weiteren Segments zum aktuellen Segment/zu den aktuellen Segmenten.

HINZUFÜGEN (engl. add)

Speichert die aktuelle Form in den aktuellen Auftrag.

RÜCKGÄNGIG MACHEN

Stellt den zuvor gespeicherten Zustand wieder her.

NEU LADEN

Lädt die ursprüngliche G-Code-Datei oder eine leere Datei, wenn keine geladen war.

Wenn eine G-Code Datei in LinuxCNC (QtPlasmaC) geladen ist, wenn die CONVERSATIONAL Registerkarte ausgewählt ist, wird dieser Code in die Conversational als erste Form des Jobs importiert. Wenn dieser Code nicht benötigt wird, kann er durch Drücken der Schaltfläche NEW entfernt werden.

Wenn eine hinzugefügte Form nicht gespeichert oder gesendet wurde, ist es nicht möglich, die Registerkarten in der grafischen Benutzeroberfläche zu wechseln. Um das Wechseln der Registerkarten wieder zu aktivieren, müssen Sie entweder die Form SPEICHERN, SENDEN oder NEU drücken, um die Form zu entfernen.

Wenn NEU gedrückt wird, um eine hinzugefügte Form zu entfernen, die nicht gespeichert oder gesendet wurde, wird ein Warndialog angezeigt.

Anmerkung
Alle Entfernungen sind in Maschineneinheiten relativ zum aktuellen Benutzerkoordinatensystem und alle Winkel sind in Grad angegeben.

10.1. Konversationseinstellungen

Globale Einstellungen für die Formbibliothek können durch Drücken der Schaltfläche EINSTELLUNGEN in der CONVERSATIONAL Tab vorgenommen werden. Dadurch werden alle verfügbaren Einstellungsparameter angezeigt, die für die Erstellung von G-Code-Programmen verwendet werden. Dazu gehören:

  • Präambel

  • Postambel

  • Ursprung (engl. origin) (Mitte (center) oder unten links (bottom left) )

  • Einführungslänge (engl. leadin length)

  • Ausgangslänge (engl. leadout length)

  • * Kleiner Lochdurchmesser*

  • Kleines Loch Geschwindigkeit

  • Vorschaufenster Rastergröße

Jeder Innenkreis mit einem Durchmesser kleiner als Kleiner Lochdurchmesser wird als kleine Bohrung klassifiziert und hat einen geraden Einstich mit einer Länge, die kleiner ist als entweder der Radius der Bohrung oder die angegebene Einstichlänge. Außerdem wird die Vorschubgeschwindigkeit auf Kleine Bohrungsgeschwindigkeit eingestellt.

Präambel und Postambel können als eine durch Leerzeichen getrennte Folge von G-Codes und M-Codes eingegeben werden. Wenn der Benutzer möchte, dass der generierte G-Code jeden Code in einer eigenen Zeile enthält, kann er dies durch Trennen der Codes mit \n erreichen.

Dadurch werden alle Codes in dieselbe Zeile gesetzt:

G21 G40 G49 G64p0.1 G80 G90 G92.1 G94 G97

Dadurch wird jeder Code in eine eigene Zeile gesetzt:

G21\nG40\nG49\nG64p0.1\nG80\nG90\nG92.1\nG94\nG97

Wenn Sie die Taste RELOAD drücken, werden alle geänderten, aber nicht gespeicherten Einstellungen verworfen.

Durch Drücken der Taste SAVE werden alle Einstellungen wie angezeigt gespeichert.

Wenn Sie die Taste EXIT drücken, wird das Einstellungsfeld geschlossen und Sie kehren zur vorherigen Form zurück.

10.2. Konversationslinien und Bögen

images/qtplasmac_conv_line.png

Linien und Bögen haben eine zusätzliche Option, indem sie aneinandergereiht werden können, um eine komplexe Form zu schaffen.

Es stehen zwei Linienarten und drei Bogenarten zur Verfügung:

  1. Linie mit einem Start- und einem Endpunkt.

  2. Linie mit einem Startpunkt, einer Länge und einem Winkel.

  3. Bogen (engl. arc) bei gegebenem Startpunkt, Wegpunkt und Endpunkt.

  4. Arc mit einem Startpunkt, einem Endpunkt und einem Radius.

  5. Arc mit einem Startpunkt, einer Länge, einem Winkel und einem Radius.

Nutzung von Linien und Bögen:

  1. Wählen Sie das Symbol Linien und Bögen aus.

  2. Wählen Sie den Typ der zu erstellenden Linie oder des Bogens.

  3. Wählen Sie das Material aus der Dropdown-Liste MATERIAL. Wenn kein Material ausgewählt wird, dann wird das Standardmaterial (00000) verwendet.

  4. Geben Sie die gewünschten Parameter ein.

  5. Drücken Sie PREVIEW, um die Form zu sehen.

  6. Wenn Sie mit der Form zufrieden sind, drücken Sie CONTINUE.

  7. Ändern Sie bei Bedarf den Linien- oder Bogentyp und fahren Sie mit diesem Verfahren fort, bis die Form vollständig ist.

  8. Drücken Sie SEND, um die G-Code-Datei zum Schneiden an LinuxCNC (QtPlasmaC) zu senden.

Wenn der Benutzer eine geschlossene Form erstellen möchte, muss er alle erforderlichen Anfänge als das erste Segment der Form erstellen. Wenn ein Auslauf erforderlich ist, muss dieser das letzte Segment der Form sein.

Anmerkung
In diesem Stadium gibt es keine automatische Option für die Erstellung eines Leadin/Leadout, wenn die Form geschlossen ist.

10.3. Conversational Single Shape

Die folgenden Formen sind für die Erstellung verfügbar:

images/qtplasmac_conv_shapes.png

So erstellen Sie eine Form:

  1. Wählen Sie das entsprechende Symbol für die zu erstellende Form. Die verfügbaren Parameter werden angezeigt.

  2. Wählen Sie das Material aus der Dropdown-Liste MATERIAL. Wenn kein Material ausgewählt wird, dann wird das Standardmaterial (00000) verwendet.

  3. Geben Sie die entsprechenden Werte ein und drücken Sie PREVIEW, um die Form anzuzeigen.

  4. Wenn die Form nicht korrekt ist, ändern Sie die Werte und drücken Sie VORSCHAU (engl. preview), damit die neue Form angezeigt wird. Wiederholen Sie den Vorgang, bis Sie mit der Form zufrieden sind.

  5. Drücken Sie ADD, um die Form zur G-Code-Datei hinzuzufügen.

  6. Drücken Sie SEND, um die G-Code-Datei zum Schneiden an LinuxCNC (QtPlasmaC) zu senden.

Für KREIS wird die Schaltfläche ÜBERSCHNEIDEN gültig, wenn ein SCHNITTTYP von INTERN ausgewählt ist und der in das Feld DURCHMESSER eingegebene Wert kleiner ist als der Parameter Kleiner Lochdurchmesser im Abschnitt Dialog-EINSTELLUNGEN.

Für BOLZENKREIS (engl. bolt circle) wird die Schaltfläche ÜBERSCHNEIDEN gültig, wenn der im Feld LOCHDURCHMESSER eingegebene Wert kleiner ist als der Parameter KLEINER LOCHDURCHMESSER im Abschnitt Dialog-EINSTELLUNGEN.

Bei den folgenden Formen wird KERF OFFSET aktiv, sobald ein LEAD IN angegeben wird:

  1. TRIANGLE (engl. für Dreieck)

  2. RECTANGLE (engl. für Rechteck)

  3. POLYGON (engl. für Vieleck)

  4. SLOT (engl. für Schlitz)

  5. STAR (engl. für Stern)

  6. GUSSET

10.4. Conversational Group Of Shapes

Mehrere Formen können zusammengefügt werden, um eine komplexe Gruppe zu bilden.

Die Schnittreihenfolge der Gruppe wird durch die Reihenfolge bestimmt, in der die einzelnen Formen der Gruppe hinzugefügt werden.

Sobald eine Form zur Gruppe hinzugefügt wurde, kann sie weder bearbeitet noch entfernt werden.

Bei Gruppen können keine Formen entfernt, sondern nur hinzugefügt werden.

Um eine Gruppe von Formen zu schaffen:

  1. Erstellen Sie die erste Form wie in Einzelne Form.

  2. Drücken Sie ADD und die Form wird der Gruppe hinzugefügt.

  3. Wenn der Benutzer eine weitere Version der gleichen Form hinzufügen möchte, bearbeiten Sie die erforderlichen Parameter und drücken Sie ADD, wenn Sie mit der Form zufrieden sind.

  4. Wenn der Benutzer eine andere Form hinzufügen möchte, wählen Sie diese Form aus und erstellen Sie sie wie bei einer Einzelnen Form.

  5. Wiederholen Sie diesen Vorgang, bis alle erforderlichen Formen zur Vervollständigung der Gruppe hinzugefügt wurden.

  6. Drücken Sie SEND, um die G-Code-Datei zum Schneiden an LinuxCNC (QtPlasmaC) zu senden.

10.5. Conversational Block

images/qtplasmac_conv_block.png

Die Funktion "Conversational Block" ermöglicht die Durchführung von Blockoperationen mit der aktuellen Form oder einer Gruppe von Formen, die im CONVERSATIONAL Registerkarte angezeigt werden. Dies kann eine G-Code-Datei einschließen, die nicht mit der Conversational Shape Library erstellt wurde, die zuvor von der Haupt-Registrierkarte geladen wurde.

Eine zuvor gespeicherte Block-G-Code-Datei kann auch über die Haupt-Registerkarte geladen und dann mit der Funktion "Conversational Block" bearbeitet werden.

Blockoperationen:

  • Drehen Sie

  • Skala

  • Array

  • Mirror (engl. für Spiegel)

  • Flip (engl. für umdrehen)

Um einen Block zu anzulegen:

  1. Erstellen Sie eine Form oder eine Gruppe, oder verwenden Sie eine zuvor geladene G-Code-Datei.

  2. Klicken Sie auf das Blocksymbol, um die Block-Tabelle zu öffnen.

  3. Geben Sie die entsprechenden Werte auf der Registerkarte Block ein und drücken Sie VORSCHAU, um die resultierenden Änderungen anzuzeigen.

  4. Wenn das Ergebnis nicht korrekt ist, ändern Sie die Werte und drücken Sie VORSCHAU und das neue Ergebnis wird angezeigt. Wiederholen Sie den Vorgang, bis Sie mit dem Ergebnis zufrieden sind.

  5. Drücken Sie ADD (engl. für hinzufügen), um den Vorgang abzuschließen.

  6. Drücken Sie SEND, um die G-Code-Datei an LinuxCNC (QtPlasmaC) zum Schneiden zu senden, oder SAVE, um die G-Code-Datei zu speichern.

    SPALTEN & REIHEN

    Gibt die Anzahl der in Spalten und Zeilen angeordneten Duplikate der ursprünglichen Form sowie den Versatzabstand von der ursprünglichen Form an.

    URSPRUNG

    Versetzt das Ergebnis von den Ursprungskoordinaten.

    WINKEL

    Rotation des Ergebnisses.

    SCALE

    Skaliert das Ergebnis.

    ROTATION

    Drehen der Form innerhalb des Ergebnisses.

    MIRROR (engl. für Spiegel)

    spiegelt die Form um ihre X-Koordinaten innerhalb des Ergebnisses.

    WENDEN

    spiegelt die Form um ihre Y-Koordinaten innerhalb des Ergebnisses.

Wenn das Ergebnis ein Array von Formen ist, dann ist die Schnittreihenfolge des Ergebnisses von der linken Spalte zur rechten Spalte, beginnend mit der untersten Zeile und endend mit der obersten Zeile.

10.6. Conversational Saving A Job

Der aktuelle Job, der im Preview Panel angezeigt wird, kann jederzeit mit dem unteren SAVE Button gespeichert werden. Wenn der G-Code an LinuxCNC (QtPlasmaC) gesendet wurde und der Benutzer die CONVERSATIONAL Registerkarte verlassen hat, kann der Benutzer die G-Code Datei immer noch von der GUI aus speichern. Alternativ kann der Benutzer auf den CONVERSATIONAL Registerkarte klicken, wodurch der Job neu geladen wird, woraufhin er die Schaltfläche SAVE drücken kann.

11. Fehlermeldungen

11.1. Fehlerprotokollierung

Alle Fehler werden im Maschinenlog protokolliert, das in der Registerkarte zu STATISTIKEN eingesehen werden kann. Die Logdatei wird in das Konfigurationsverzeichnis gespeichert, wenn QtPlasmaC heruntergefahren wird. Die letzten fünf Logfiles werden aufbewahrt, danach wird das älteste Logfile bei jeder Erstellung eines neuen Logfiles gelöscht. Diese gespeicherten Logdateien können mit einem beliebigen Texteditor eingesehen werden.

11.2. Anzeige von Fehlermeldungen

Standardmäßig zeigt QtPlasmaC Fehlermeldungen über ein Popup-Fenster "Operator Error" an. Darüber hinaus weist QtPlasmaC den Benutzer darauf hin, dass ein Fehler an das Maschinenprotokoll gesendet wurde, indem die Meldung "ERROR SENT TO MACHINE LOG " im unteren linken Teil der Statusleiste angezeigt wird.

Der Benutzer kann das Popup-Fenster für Bedienerfehler deaktivieren und die Fehlermeldungen auf der Registerkarte STATISTICS anzeigen, indem er die folgende Option in der Datei <Maschinenname>.prefs im Verzeichnis <Maschinenname> unter [SCREEN_OPTIONS] (engl. für Bildschirm-Optionen) auf False ändert:

desktop_notify
Anmerkung
<Maschinenname>.prefs muss bei geschlossenem QtPlasmaC bearbeitet werden, sonst werden alle Änderungen beim Beenden überschrieben.

Zusätzlich ist es möglich, ERROR SENT TO MACHINE LOG blinken zu lassen, um die Aufmerksamkeit des Benutzers zu erregen, indem man die folgende Option in den [GUI_OPTIONS] Abschnitt der Datei <machine_name>.prefs einfügt oder bearbeitet:

Flash error = True

11.3. Kritischer Fehler

Es gibt eine Reihe von Fehlermeldungen, die von QtPlasmaC ausgegeben werden, um den Benutzer über auftretende Fehler zu informieren. Die Meldungen können in zwei Gruppen unterteilt werden: Kritisch und Warnung.

Kritische Fehler (engl. critical errors) führen dazu, dass das laufende Programm angehalten wird, und der Bediener muss die Fehlerursache beseitigen, bevor er fortfahren kann.

Wenn der Fehler während des Schneidens aufgetreten ist, so ist eine Vorwärts- oder Rückwärtsbewegung erlaubt, während die Maschine angehalten wird, damit der Benutzer die Maschine neu positionieren kann, bevor sie den Schnitt wieder aufnimmt.

Wenn der Fehler behoben ist, kann das Programm fortgesetzt werden.

Diese Fehler zeigen an, dass der entsprechende Sensor während des Schneidens aktiviert wurde:

  • Abreißschalter aktiviert, Programm wird angehalten

  • Schwimmerschalter aktiviert, Programm wird angehalten

  • aktiviertes Ohmic Probe Programm ist angehalten

Diese Fehler deuten darauf hin, dass der entsprechende Sensor aktiviert wurde, bevor die Sondierung begann:

  • ohmische Sonde erkannt, bevor das Sondenprogramm pausiert wird

  • Schwimmerschalter erkannt, bevor das Antastprogramm pausiert wird.

  • Ausbruchsschalter erkannt, bevor das Antastprogramm unterbrochen wird.

Das Lichtbogen-OK-Signal ging während der Schneidbewegung verloren, bevor der Befehl M5 erreicht wurde:

  • gültiger Lichtbogen verloren Programm wird angehalten

Die Z-Achse erreichte die untere Grenze, bevor das Werkstück erkannt wurde:

  • Untere Grenze erreicht, während das Sondierungsprogramm pausiert wird.

Das Werkstück ist zu hoch, um es sicher und schnell entfernen zu können:

  • Material zu hoch für sicheres Verfahren, Programm wird angehalten.

Einer dieser Werte im Abschnitt MATERIAL der Registerkarte PARAMETER ist ungültig (z.B. wenn sie auf Null gesetzt sind):

  • Ungültige Lochstechhöhe (engl. pierce height) oder ungültige Schnitthöhe oder ungültige Schnittspannung, Programm ist pausiert.

Es wurde kein Lichtbogen erkannt, nachdem versucht wurde, so oft zu starten, wie in Max Starts im ARC-Rahmen des CONFIGURATION-Abschnitts der PARAMETERS Tab angegeben:

  • kein Lichtbogen erkannt nach <n>d Startversuchen Programm ist pausiert

  • kein Lichtbogen erkannt nach <n>d Startversuchen Manueller Schnitt wird gestoppt

THC hat dazu geführt, dass die Untergrenze beim Schneiden erreicht wurde:

  • Untere Grenze erreicht, während das THC-Abwärtsprogramm pausiert.

THC hat dazu geführt, dass die Obergrenze beim Schneiden erreicht wird:

  • Höchstgrenze erreicht, während das THC-Aufstiegsprogramm pausiert ist

Diese Fehler deuten darauf hin, dass die Höhe der Bewegung zum Durchstechen den MAX_LIMIT-Wert der Z-Achse für die entsprechende Messmethode überschreiten würde:

  • Die Höhe der Sonde würde den maximalen Grenzwert der Z-Achse überschreiten, der beim Anfahren der Sondenhöhe während der Abtastung des Schwimmerschalters festgestellt wurde

  • Die Höhe der Sonde würde den maximalen Grenzwert der Z-Achse überschreiten, der beim Anfahren der Sondenhöhe während der ohmschen Abtastung festgestellt wurde.

Diese Fehler deuten darauf hin, dass die Höhe der Bewegung zum Lochstechen die maximale sichere Höhe der Z-Achse für die entsprechende Sondenmethode überschreiten würde:

  • Einstechhöhe würde die maximale sichere Höhe der Z-Achse überschreiten, die beim Abtasten des Schwimmerschalters gefunden wurde

  • Einstechhöhe würde die maximale sichere Höhe der Z-Achse überschreiten, die beim Abtasten des Schwimmerschalters gefunden wurde

11.4. Warnhinweise

Warnmeldungen halten ein laufendes Programm nicht an und haben nur informativen Charakter.

Diese Meldungen zeigen an, dass der entsprechende Sensor aktiviert wurde, bevor ein Sondentest begann:

  • ohmsche Sonde erkannt, bevor Sondentest abgebrochen wurde

  • Schwimmerschalter erkannt, bevor Sondentest abgebrochen wurde

  • Abreißschalter erkannt, bevor der Sondentest abgebrochen wurde

Dies zeigt an, dass der entsprechende Sensor während eines Verbrauchsmaterialwechsels aktiviert wurde:

  • Abrissschalter, Schwimmer oder ohmscher Widerstand während des Verbrauchsmaterialwechsels aktiviert, Bewegung wurde angehalten
    *WARNUNG: DIE BEWEGUNG WIRD SOFORT WIEDER AUFGENOMMEN, WENN DIESER ZUSTAND BEHOBEN IST!

Warnung
DIE BEWEGUNG BEIM WECHSEL DES VERBRAUCHSMATERIALS WIRD SOFORT WIEDER AUFGENOMMEN, SOBALD DIE ENTSPRECHENDE SENSORAKTIVIERUNG BEHOBEN IST.

Dies zeigt an, dass der entsprechende Sensor während der Sondenprüfung aktiviert wurde:

  • Abreißschalter während des Sondentests entdeckt

Dies deutet darauf hin, dass der Tastkopfkontakt verloren ging, bevor der Nullpunkt gefunden wurde:

  • Fehler bei der Sondenauslösung während der Sondenprüfung

Dies zeigt an, dass die untere Grenze während eines Sondentests erreicht wurde:

  • Unterer Grenzwert bei Sondentests erreicht.

Dies zeigt an, dass das Anfahren der Lochstechhöhe bei der entsprechenden Antastmethode den MAX_LIMIT-Wert der Z-Achse überschreiten würde:

  • Die Sondenhöhe würde den maximalen Grenzwert der Z-Achse überschreiten, der beim Anfahren der Sondenhöhe während der Prüfung der Schwimmerschalter-Sonde festgestellt wurde.

  • *Die Höhe der Sonde würde den maximalen Grenzwert der Z-Achse überschreiten, der beim Anfahren der Sondenhöhe während der ohmschen Sondenprüfung festgestellt wurde.

Dies zeigt an, dass die sichere Höhe reduziert wurde, weil THC die Z-Achse während des Schneidens anhebt:

  • sichere Verfahrhöhe wurde reduziert.

Dies zeigt an, dass der Wert für die Lichtbogenspannung ungültig war (NAN oder INF), als QtPlasmaC gestartet wurde.

  • invalid arc-voltage-in

12. Aktualisierung von QtPlasmaC

12.1. Standard-Update

QtPlasmaC-Update-Hinweise werden veröffentlicht unter https://forum.linuxcnc.org/plasmac/37233-plasmac-updates.

Benutzern wird dringend empfohlen, einen Benutzernamen zu erstellen und den obigen Thread zu abonnieren, um Benachrichtigungen über Aktualisierungen zu erhalten.

Bei einer Standard-ISO-Installation wird LinuxCNC nur aktualisiert, wenn ein neues Minor-Release veröffentlicht wurde. QtPlasmaC wird dann automatisch seine Konfiguration aktualisieren, wenn es das erste Mal nach einem LinuxCNC-Update ausgeführt wird.

LinuxCNC wird normalerweise durch die Eingabe der folgenden Befehle in ein Terminalfenster (einer nach dem anderen) aktualisiert:

sudo apt update
sudo apt dist-upgrade

12.2. Kontinuierliche Aktualisierung

Verbesserungen und Fehlerkorrekturen werden nicht auf einer Standardinstallation verfügbar sein, bis eine neue kleinere Version von LinuxCNC veröffentlicht wurde. Wenn der Benutzer aktualisieren möchte, wenn eine neue QtPlasmaC Version veröffentlicht wurde, kann er das LinuxCNC Buildbot Repository anstelle des Standard LinuxCNC Repository verwenden, indem er den Anweisungen folgt bei http://buildbot.linuxcnc.org/ .

13. Ändern einer bestehenden QtPlasmaC Konfiguration

Es gibt zwei Möglichkeiten, eine bestehende QtPlasmaC-Konfiguration zu ändern:

  1. Ausführen des entsprechenden << configuring,Konfigurationsassistenten>> und Laden der vom Assistenten gespeicherten .conf-Datei.

  2. Manuelles Bearbeiten der INI und/oder der HAL-Datei der Konfiguration.

Wichtig
Jede manuelle Änderung an den Dateien <Maschinenname>.ini und <Maschinenname>.hal wird nicht in PnCconf oder StepConf registriert.
Anmerkung
Wenn Sie sich nicht sicher sind, wie der vollständige Name des HAL-Pins lautet, können Sie LinuxCNC starten und HalShow ausführen, um eine vollständige Liste aller HAL-Pins zu erhalten.

14. QtPlasmaC GUI anpassen

Das Styling der QtPlasmaC-GUI erfolgt mit Qt-Stylesheets und einige Anpassungen können durch die Verwendung eines eigenen Stylesheets erreicht werden. Dies ermöglicht dem Benutzer, einige GUI-Elemente wie Farbe, Rahmen, Größe usw. zu ändern. Das Layout der GUI kann damit nicht verändert werden.

Informationen zu Qt-Stylesheets sind hier verfügbar.

Es gibt zwei Methoden, um benutzerdefinierte Stile anzuwenden:

  1. Einen benutzerdefinierten Stil hinzufügen: Verwenden Sie diese Option für kleinere Stiländerungen.

  2. Einen neuen Stil erstellen Verwenden Sie diese Option für eine vollständige Stiländerung.

14.1. Einen benutzerdefinierten Stil hinzufügen

Das Hinzufügen von Stiländerungen zum Standard-Stylesheet erfolgt durch Erstellen einer Datei im Konfigurationsverzeichnis <Maschinenname>. Diese Datei MUSS den Namen qtplasmac_custom.qss tragen. Alle erforderlichen Stiländerungen werden dann zu dieser Datei hinzugefügt.

Beispielsweise könnte der Benutzer eine rote Anzeige der Lichtbogenspannung, eine größere grüne LED für das Einschalten des Brenners und eine größere Taste zum Aktivieren des Brenners wünschen. Dies würde mit folgendem Code in qtplasmac_custom.qss erreicht:

#arc_voltage {
    color: #ff0000 }

#led_torch_on {
    qproperty-diameter: 30;
    qproperty-color: green }

#torch_enable::indicator {
    width: 30;
    height: 30}

14.2. Erstellen eines neuen Stils

Benutzerdefinierte Stylesheets werden durch eine der folgenden Einstellungen im Abschnitt [GUI_OPTIONS] der Datei <Maschinenname>.prefs aktiviert. Diese Option muss gesetzt werden auf den Dateinamen des Stylesheets wie unten gezeigt.

Custom style = the_cool_style.qss

Der Dateiname kann ein beliebiger gültiger Dateiname sein. Die Standarderweiterung lautet .qss, ist aber nicht zwingend erforderlich.

Es gibt einige Einschränkungen für das benutzerdefinierte Stylesheet für QtPlasmaC, z.B. sind die Jog-Buttons, Cut-Recovery-Buttons und die Conversational Shape-Buttons Bilddateien und können nicht benutzerdefiniert gestaltet werden.

Die benutzerdefinierte Stildatei benötigt eine Kopfzeile im folgenden Format:

/*****************************
Benutzerdefiniertes Stylesheet Kopfzeile

color1 = #000000
#QtPlasmaC default = #ffee06

color2 = #e0e0e0
#QtPlasmaC default = #16160e

color3 = #c0c0c0
#QtPlasmaC default = #ffee06

color4 = #e0e0e0
#QtPlasmaC default = #26261e

color5 = #808080
#QtPlasmaC default = #b0b0b0

*****************************/

Die Farben können in jedem gültigen Stylesheet-Format angegeben werden.

Die oben genannten Farben werden für die folgenden Widgets verwendet. Daher muss jedes benutzerdefinierte Styling diese berücksichtigen. Die unten gezeigten Farben sind die Standardwerte, die in QtPlasmaC zusammen mit dem Farbnamen aus der Registerkarte EINSTELLUNGEN, verwendet werden.

Farbe Parameter Auswirkungen

color1 (#ffee06)

Vordergrund

foreground of jog buttons
foreground of latching user buttons
foreground of camera/laser buttons
foreground of conversational shape buttons
background of active conversational shape buttons

color2 (#16160e)

Hintergrund

background of latching user buttons
background of camera/laser buttons
background of G-code editor active line
background of conversational shape buttons

color3 (#ffee06)

Hervorhebung

background of active latching user buttons
background of active camera/laser buttons
foreground of G-code editor cursor

color4 (#36362e)

Alternativer Hintergrund

Hintergrund der aktiven Zeile der G-Code-Anzeige

14.3. Rückkehr zum Standardstil

Der Benutzer kann jederzeit zum Standard-Styling zurückkehren, indem er die folgenden Schritte ausführt:

  1. Schließen von QtPlasmaC, falls geöffnet.

  2. Löschen Sie qtplasmac.qss aus dem Maschinen-Konfigurationsverzeichnis.

  3. Löschen von qtplasmac_custom.qss aus dem Maschinen-Konfigurationsverzeichnis (falls vorhanden).

  4. Öffnen Sie die Datei <Maschinenname>.prefs.

  5. Löschen Sie den Abschnitt [COLOR_OPTIONS].

  6. Löschen der Option Benutzerdefinierter Stil (engl. custom style) aus dem Abschnitt [GUI_OPTIONS].

  7. Speichern Sie die Datei.

Beim nächsten Laden von QtPlasmaC wird das gesamte benutzerdefinierte Styling entfernt und das Standard-Styling wird wiederhergestellt.

Nachfolgend finden Sie ein Beispiel für den Abschnitt und die Optionen, die aus der <Maschinenname>.prefs Datei zu löschen sind:

[COLOR_OPTIONS]
Foreground = #ffee06
Highlight = #ffee06
LED = #ffee06
Background = #16160e
Background Alt = #36362e
Frames = #ffee06
Estop = #ff0000
Disabled = #b0b0b0
Preview = #000000

14.4. Benutzerd-angepasster Python-Code

Es ist möglich, benutzerdefinierten Python-Code hinzuzufügen, um einige bestehende Funktionen zu ändern oder neue hinzuzufügen. Benutzerdefinierter Code kann auf zwei verschiedene Arten hinzugefügt werden: über eine Benutzerbefehlsdatei oder eine periodische Benutzerdatei.

Eine Benutzerbefehlsdatei wird im Abschnitt DISPLAY der Datei <Maschinenname>.ini angegeben und enthält Python-Code, der während des Starts verarbeitet wird.

USER_COMMAND_FILE = my_custom_code.py

Eine periodische Benutzerdatei muss den Namen user_periodic.py tragen und im Konfigurationsverzeichnis des Rechners abgelegt werden. Diese Datei wird in jedem Zyklus (in der Regel 100 ms) verarbeitet und wird für Funktionen verwendet, die regelmäßig aktualisiert werden müssen.

14.5. Benutzerdefinierte G-Code-Filter

Aller eingehender G-Code wird von einem G-Code-Filter geparst (gelesen und auf Korrektheit überprüft), um sicherzustellen, dass es für QtPlasmaC geeignet ist. Es ist möglich, diesen Filter mit benutzerdefiniertem Python-Code aus einer im Konfigurationsverzeichnis ausgeführten Datei zu erweitern, um verschiedene Geschmacksrichtungen von G-Code in ein für QtPlasmaC geeignetes Format zu konvertieren.

Der Name dieser Datei ist custom_filter.py und wird automatisch verwendet, wenn sie existiert.

Es sind drei voreingestellte Methoden verfügbar:

Name Funktion

custom_pre_process

Dies führt zu einer grundsätzlichen Bearbeitung jeder Zeile, bevor eine Verarbeitung im Filter erfolgt.

custom_pre_parse

Dies parst jeden G-Code aus einer Zeile vor irgendwelchem im Filter ausgeführte Parsen.

custom_post_parse

Dies parst jeden G-Code aus einer Zeile nach irgendwelchem im Filter ausgeführte Parsen.

Diese Methoden werden nach folgendem Verfahren angewandt:

  • Definieren Sie die Methode mit einem Argument für die eingehenden Daten.

  • Fügen Sie einen beliebigen Code hinzu, um die Daten zu manipulieren.

  • Rückgabe der resultierenden Daten.

  • Fürgen Sie die neue Methode hinzu.

Ein Beispiel um jeden Code zu entfernen der mit G71 beginnt und M2 auf M5 $0 und M2 zu ändern:

def custom_pre_parse(data):
    if data[:3] == 'G71':
        return(None)
    if data == 'M2':
        return(f'M5 $0\n\n{data}')
    return(data)
self.custom_pre_parse = custom_pre_parse

Darüber hinaus ist es auch möglich, jedes vorhandene Verfahren im Filter gleich zu ein anderes zu ersetzen. Dies erfordert die Definition der gleichen Anzahl von Argumenten wie die bestehende Methode, zu bemerken ist, dass self im Original kein Argument darstellt.

def new_method_name(data):
    if data[:3] == 'G71':
        return(None)
    return(data)
self.old_method_name = new_method_name
Anmerkung
Der vorhandene Filtercode kann im Datei /bin/qtplasmac_gcode beobachtet werden.
Die Datei sim/qtplasmac/custom_filter.py hat Beispiel Skelett-Code für benutzerdefinierte Filterung.

15. QtPlasmaC Fortgeschrittene Themen

15.1. Benutzerdefinierte Buttons

Die QtPlasmaC-GUI bietet Benutzerschaltflächen, die durch Hinzufügen von Befehlen im Abschnitt USER BUTTON ENTRIES der Registerkarte EINSTELLUNGEN in der Datei <Machinenname>.prefs angepasst werden können.

Die Anzahl der Benutzertasten variiert je nach Anzeigetyp und Auflösung wie folgt:

  • 16:9 und 4:3 - Minimum 8, Maximum 20

  • 9:16 - Minimum 15, Maximum 20

Der Benutzer muss QtPlasmaC bei der gewünschten Bildschirmgröße ausführen, um festzustellen, wie viele Benutzertasten zur Verfügung stehen.

Alle Einstellungen der Datei <Maschinenname>.prefs für die Tasten befinden sich im Abschnitt [BUTTONS].

Button-Namen

Der Text, der auf einem Button erscheint, wird auf folgende Weise festgelegt:

n Name = HAL Show

Dabei steht n für die Nummer des Button und HAL Show für den Text.

Bei Text in mehreren Zeilen trennen Sie den Text mit einem \ (Backslash):

n Name = HAL\Show

Wenn ein Ampersand als Text angezeigt werden soll, sind zwei aufeinander folgende Ampersands erforderlich:

n Name = PIERCE&&CUT
Button Code

Die Schaltflächen können folgende Funktionen ausführen:

Externe Befehle

Um einen externen Befehl auszuführen, wird dem Befehl ein %-Zeichen vorangestellt.

n Code = %halshow
Externe Python-Skripte

Um ein externes Python-Skript auszuführen, muss dem Skriptnamen ein %-Zeichen vorangestellt werden, und es benötigt außerdem die Erweiterung .py. Es ist zulässig, das Zeichen ~ als Verknüpfung für das Heimatverzeichnis des Benutzers zu verwenden.

n Code = %halshow
G-Code

Um G-Code auszuführen, geben Sie einfach den Code ein, der ausgeführt werden soll.

n Code = G0 X100

Um ein vorhandenes Unterprogramm auszuführen.

n Code = o<the_subroutine> call

Variablen in der Datei <Maschinenname>.ini können mit dem Standard LinuxCNC G-Code Format eingegeben werden. Wenn Ausdrücke enthalten sind, müssen diese in eckige Klammern gesetzt werden.

n Code = G0 X#<_ini[joint_0]home> Y1
n Code = G53 G0 Z[#<_ini[axis_z]max_limit> - 1.001]

Variablen in der Datei <Maschinenname>.prefs und auch in <Machinenname>.ini können eingegeben werden, indem jede Option in {} gesetzt wird. Sie müssen ein Leerzeichen nach jedem {} setzen, wenn eines der folgende Zeichen auftritt. Wenn Ausdrücke enthalten sind, müssen diese in eckige Klammern gesetzt werden.

BUTTON_n_CODE = G0 X{LASER_OFFSET X axis} Y{LASER_OFFSET Y axis}
BUTTON_n_CODE = G0 X{JOINT_0 HOME} Y1
BUTTON_n_CODE = G53 G0 Z[{AXIS_Z MAX_LIMIT} - 1.001]

Mehrere Codes können ausgeführt werden, indem die Codes mit einem "\" (Backslash) getrennt werden. Eine Ausnahme bilden die Spezialbefehle, für die ein einziger Befehl pro Taste erforderlich ist.

n Code = G0 X0 Y0 \ G1 X5 \ G1 Y5

Externe Befehle und G-Code können durch derselben Button gemischt werden.

n Code = %halshow \ g0x.5y.5 \ %halmeter
Dualer Code

Dual Code ermöglicht den Betrieb von zwei Code-Schnipseln abwechselnd bei jedem Tastendruck. Der Schaltflächentext kann auch jedem Tastendruck wechseln und das Anzeigelicht kann optional aktiviert werden.

Es ist zwingend erforderlich "Dual-Code" anzugeben, sowie den ersten Code, den alternativen Buttontext und den zweiten Code, jeweils durch Doppel-Semicolons getrennt. If the indicator is required then optionally add ";; true" am Ende.

n Code = dual-code ;; code1 ;; name1 ;; code2 ;; true

Beim ersten Drücken der Schaltfläche, wird Code1 ausgeführt, der Schaltflächentext wird auf den Namen 1 geändert, und wenn "wahr" angegeben wird, wird die Anzeige erhellt.

Beim zweiten Drücken wird Code2 ausgeführt, der Buttontext wird auf Name n geändert, und Anzeige wird wieder dunkel, sofern zuvor beleuchtet.

code1 and code2 both follow the rule of the preceding code explanations, External commands, Python code, and G-code. Multiple codes as well as mixing codes are allowed.

Der folgende Code ermöglicht es dem Benutzer, eine einzelne Schaltfläche zu verwenden, um zwei Code-Snippets abwechselnd bei jedem Tastendruck auszuführen:

n Name = X+10
n Code = dual-code ;; G91\G0X10\G90 ;; X-10 ;; G91\G0X-10\G90

The original label will be X+10, when pressed the torch will move positive 10 in the X axis and the label will change to X-10. When pressed again the torch will move negative 10 in the X axis and the label will change to X+10.

HAL Pin umschalten

Der folgende Code ermöglicht es dem Benutzer, den aktuellen Zustand eines HAL-Bit-Pins über eine Schaltfläche zu invertieren:

n Code = toggle-halpin the-hal-pin-name

Dieser Code muss als einzelner Befehl verwendet werden und darf nur einen HAL-Bit-Pin pro Taste steuern.

Die Farben der Tasten richten sich nach dem Zustand des HAL-Pins.

Nach dem Einstellen des Codes werden beim Anklicken der Schaltfläche die Farben invertiert und der HAL-Pin wechselt den Pin-Status. Die Schaltfläche bleibt "verriegelt", bis die Schaltfläche erneut angeklickt wird, wodurch die Schaltfläche wieder die ursprünglichen Farben und der HAL-Pin den ursprünglichen Pin-Status annimmt.

Es ist auch möglich, dass der Benutzer einen alternativen Text angibt, der auf der Schaltfläche angezeigt wird, während er je im eingerasteten Zustand ist. Um den alternativen Text anzugeben, verwenden Sie ein Doppelsemikolon, gefolgt von dem gewünschten Text. Dies muss der letzte Element im Button-Code sein.

n Code = toggle-halpin the-hal-pin-name ;; PIN\TOGGLED

Es gibt drei externe HAL-Pins, die als Ausgang umgeschaltet werden können, die Pin-Namen sind qtplasmac.ext_out_0, qtplasmac.ext_out_1 und qtplasmac.ext_out_2. HAL-Verbindungen zu diesen HAL-Pins müssen in einer Postgui-HAL-Datei angegeben werden, da die HAL-Pins nicht verfügbar sind, bis die QtPlasmac-GUI geladen ist.

For toggle-halpin buttons, it is possible for the user to mark the associated HAL pin as being required to be turned "ON" before starting a cut sequence by adding "cutcritical" after the HAL pin in the button code. If TORCH ENABLE is checked and CYCLE START, MANUAL CUT, or SINGLE CUT are initiated while the "cutcritical" button is not "ON" then the user will receive a dialog warning them as such and asking to CONTINUE or CANCEL.

n Code = toggle-halpin the-hal-pin-name cutcritical
Ausrichtungslaser HAL Pin umschalten

Mit dem folgenden Code kann der Benutzer den aktuellen Zustand des Ausrichtungslaser-HAL-Bitstifts über eine Schaltfläche umkehren:

n Code = toggle-laser

Dieser Code kann auch als Mehrfachbefehl mit G-Code oder externen Befehlen verwendet werden, darf aber nur den Ausrichtungslaser-HAL-Bit-Pin steuern.

Die Farben der Schaltflächen richten sich nach dem Zustand des Ausrichtungslaser-HAL-Pins.

Nach dem Einstellen des Codes werden beim Anklicken der Schaltfläche die Farben invertiert und der HAL-Pin des Ausrichtungslasers wechselt den Pin-Status. Die Schaltfläche bleibt "verriegelt", bis die Schaltfläche erneut angeklickt wird, wodurch die Schaltfläche wieder die ursprünglichen Farben und der Ausrichtungslaser-HAL-Pin den ursprünglichen Pin-Status annimmt.

Der folgende Code würde es dem Benutzer ermöglichen, den aktuellen Zustand des Ausrichtungslasers HAL-Bit-Pin über eine Schaltfläche zu invertieren und dann die X- und Y-Achsen auf den in der Datei <Maschinen-Name>.prefs angegebenen Offset für den Ausrichtungslaser zu bewegen:

n Code = G0 X{LASER_OFFSET X axis} Y{LASER_OFFSET Y axis} \ toggle-laser

Die Position des Befehls "Toggle-Laser" ist nicht wichtig, da er unabhängig von der Position immer als erster Befehl ausgeführt wird.

Impuls HAL-Pin

Mit dem folgenden Code kann der Benutzer eine Taste verwenden, um einen HAL-Bit-Pin für eine Dauer von 0,5 Sekunden zu pulsieren:

n Code = pulse-halpin the-hal-pin-name 0.5

Dieser Code muss als einzelner Befehl verwendet werden und darf nur einen HAL-Bit-Pin pro Taste steuern.

Die Impulsdauer wird in Sekunden angegeben. Wird die Impulsdauer nicht angegeben, wird sie standardmäßig auf eine Sekunde festgelegt.

Die Farben der Tasten richten sich nach dem Zustand des HAL-Pins.

Nach dem Einstellen des Codes werden beim Klicken auf die Schaltfläche die Farben der Schaltfläche und der Zustand des HAL-Pins invertiert, und die verbleibende Zeit wird auf der Schaltfläche angezeigt. Die Farbe der Schaltfläche und der Status des Pins bleiben invertiert, bis der Timer für die Impulsdauer abgelaufen ist. Danach erhält die Schaltfläche wieder ihre ursprünglichen Farben, der HAL-Pin seinen ursprünglichen Pin-Status und den ursprünglichen Namen der Schaltfläche.

Ein aktiver Impuls kann durch erneutes Klicken auf die Schaltfläche abgebrochen werden.

Es gibt drei External HAL Pins, die als Ausgang gepulst werden können, die Pin-Namen sind qtplasmac.ext_out_0, qtplasmac.ext_out_1 und qtplasmac.ext_out_2. HAL-Verbindungen zu diesen HAL-Pins müssen in einer Postgui-HAL-Datei angegeben werden, da die HAL-Pins erst verfügbar sind, nachdem die QtPlasmac-GUI geladen wurde.

Sonden-Test

QtPlasmaC startet eine Sonde und wenn das Material erkannt wird, steigt die Z-Achse auf die Pierce-Höhe, die derzeit im Abschnitt MATERIAL der PARAMETER Registerkarte angezeigt wird. Wenn der Benutzer im Abschnitt GUI-SETTINGS der EINSTELLUNGEN (engl. settings) Registerkarte die Option "Material anzeigen" (engl. view material) ausgewählt hat, wird dieser Wert in der oberen linken Ecke des PREVIEW-Fensters neben PH: angezeigt.

QtPlasmaC wartet dann in diesem Zustand für die angegebene Zeit (ohne Nachkommastellen gerundet), bevor die Z-Achse in die Ausgangsposition zurückkehrt. Ein Beispiel für eine Verzögerung von 6 Sekunden finden Sie unten. Wird keine Zeit angegeben, so wird die Probezeit standardmäßig auf 10 Sekunden gesetzt.

n Code = probe-test 6
Anmerkung
Durch Aktivieren einer Benutzerschaltfläche als Sondentest-Schaltfläche wird ein externer HAL-Pin hinzugefügt, der von einem Anhänger (engl. pendant) usw. verbunden werden kann. HAL-Verbindungen zu diesem HAL-Pin müssen in einer Postgui-HAL-Datei als angegeben werden. Der HAL-Pin ist erst verfügbar, nachdem die QtPlasmac-GUI geladen wurde.
Ohmscher Test

QtPlasmaC aktiviert das Ausgangssignal Ohmic Probe Enable, und wenn der Eingang der Ohmic Probe erkannt wird, leuchtet die LED-Anzeige im SENSOR-Panel auf. Der Hauptzweck dieser Funktion besteht darin, einen schnellen Test auf eine kurzgeschlossene Brennerspitze zu ermöglichen.

n Code = ohmic-test
Anmerkung
Das Aktivieren einer Benutzerschaltfläche als Ohmic Test-Schaltfläche fügt einen externer HAL-Pin hinzu, der von einem Anhänger (engl. pendant) usw. verbunden werden kann. HAL-Verbindungen zu diesem HAL-Pin müssen in einer Postgui-HAL-Datei als angegeben werden Der HAL-Pin ist erst verfügbar, nachdem die QtPlasmac-GUI geladen wurde.
Schnittart (engl. cut type)

Mit dieser Schaltfläche können Sie zwischen den beiden cut types, Durchstechen und Schneiden (Standardmodus) oder Nur Durchstechen, umschalten.

n Code = cut-type
Verbrauchsmaterialien wechseln

Durch Drücken dieser Taste wird der Brenner bei angehaltener Maschine zu den angegebenen Koordinaten bewegt, um dem Benutzer einen einfachen Zugang zum Wechseln der Brennerverbrauchsmaterialien zu ermöglichen.

Gültige Einträge sind Xnnn Ynnn Fnnn. Mindestens eine der X- oder Y-Koordinaten ist erforderlich, die Vorschubgeschwindigkeit (F) ist optional.

Die X- und Y-Koordinaten werden in absoluten Maschinenkoordinaten angegeben. Wenn X oder Y fehlen, wird die aktuelle Koordinate für diese Achse verwendet.

Die Vorschubgeschwindigkeit (engl. feed rate) (F) ist optional, wenn es fehlt oder ungültig ist, dann wird die Vorschubgeschwindigkeit des aktuellen Materials verwendet.

Es gibt drei Methoden, um in die vorherigen Koordinaten zurückzukehren:

  1. Drücken Sie erneut die Taste Verbrauchsmaterial wechseln (engl. change consumables) - der Brenner kehrt zu den ursprünglichen Koordinaten zurück und das Gerät wartet in dieser Position, bis der Benutzer das Programm fortsetzt.

  2. Drücken Sie CYCLE RESUME - der Brenner kehrt zu den ursprünglichen Koordinaten zurück und das Programm wird fortgesetzt.

  3. Drücken Sie CYCLE STOP - der Brenner wird zu den ursprünglichen Koordinaten zurückzukehren und das Programm wird abgebrochen.

n Code = change-consumables X10 Y10 F1000
Anmerkung
Das Aktivieren einer Benutzerschaltfläche als Schaltfläche "Change Consumables" fügt einen externen HAL-Pin hinzu, der von einem Hängegerät usw. aus angeschlossen werden kann. HAL-Verbindungen zu diesem HAL-Pin müssen in einer Postgui-HAL-Datei angegeben werden, da der HAL-Pin erst verfügbar ist, wenn die QtPlasmac-GUI geladen wurde.
Laden

Das Laden eines G-Code-Programms aus dem Verzeichnis, das durch die Variable PROGRAM_PREFIX in der Datei <Maschinenname>.ini angegeben ist (normalerweise ~/linuxcnc/nc_files), ist mit dem folgenden Format möglich:

n Code = load G-code.ngc

Wenn sich die G-Code-Datei des Benutzers in einem Unterverzeichnis des Verzeichnisses PROGRAM_PREFIX befindet, wird der Name des Unterverzeichnisses an den Anfang des G-Code-Dateinamens angehängt. Beispiel für ein Unterverzeichnis namens plasma:

n Code = load plasma/G-code.ngc

Beachten Sie, dass das erste "/" nicht notwendig ist, da es automatisch hinzugefügt wird.

Brenner-Puls

Schaltet den Brenner für eine bestimmte Zeit ein. Die Zeit muss in Sekunden mit bis zu einer Dezimalstelle angegeben werden. Die maximal zulässige Zeit beträgt 3 Sekunden; alles, was über diesem Wert wird auf 3 Sekunden begrenzt. Unten ist ein Beispiel für einen 0,5-Sekunden-Impuls zu sehen. Wird keine Zeit angegeben, so wird standardmäßig 1 Sekunde verwendet. Impulszeiten mit mehr als einer Dezimalstelle werden auf eine Dezimalstelle gerundet.

Wenn Sie die Taste während des Countdowns erneut drücken, wird der Brenner ausgeschaltet, ebenso wie durch Drücken der Esc-Taste, wenn Tastenkombinationen auf der Registerkarte EINSTELLUNGEN (engl. settings) aktiviert sind.

Wird die Taste vor Ablauf des Countdowns losgelassen, schaltet sich der Brenner nach Ablauf des Countdowns aus. Wird die Taste nach Ablauf des Countdowns gedrückt gehalten, bleibt der Brenner so lange eingeschaltet, bis die Taste losgelassen wird.

n Code = torch-pulse 0.5
Anmerkung
Die Aktivierung einer Benutzertaste als Brenner Impulse (engl. torch pulse) Taste fügt einen external HAL pin hinzu, der von einem Pendant usw. angeschlossen werden kann. HAL-Verbindungen zu diesem HAL-Pin müssen in einer Postgui-HAL-Datei angegeben werden, da der HAL-Pin nicht verfügbar ist, bis die QtPlasmac-GUI geladen ist.
Einzelschnitt

Führen Sie einen einzelnen unidirektionalen Schnitt aus. Dabei wird die automatische Funktion Single Cut verwendet.

n Code = single-cut
Einrahmung (engl. framing)

Mit der Rahmenfunktion können Sie den Brenner innerhalb eines Rechtecks bewegen, das die Grenzen des aktuellen Auftrags umschließt.

Der HAL-Pin für die Laseraktivierung (qtplasmac.laser_on) wird während der Rahmungsbewegungen eingeschaltet, und alle X/Y-Offsets für den Laserzeiger in der Datei <machine_name>.prefs werden auch auf die X/Y-Bewegung angewendet. Nach Abschluss der Rahmungsbewegung bewegt sich der Brenner in die Position X0 Y0, um alle angewendeten Laser-Offsets zu löschen, und qtplasmac.laser_on wird deaktiviert.

Beim Starten eines Framing-Zyklus ist es wichtig zu beachten, dass die Z-Achse standardmäßig auf eine Höhe von [AXIS_Z]MAX_LIMIT - 5 mm (0.2") bewegt wird, bevor die X/Y-Bewegung beginnt.

Die Geschwindigkeit für die XY-Bewegungen der Rahmungsbewegung kann so festgelegt werden, dass die Rahmungsbewegung immer mit einer bestimmten Geschwindigkeit erfolgt. Dies kann durch Hinzufügen der Vorschubgeschwindigkeit (F) als letzten Teil des Tastencodes erreicht werden. Wenn die Vorschubgeschwindigkeit im Schaltflächencode weggelassen wird, so wird die Geschwindigkeit der Rahmenbewegung standardmäßig auf die Vorschubgeschwindigkeit für das aktuell ausgewählte Material eingestellt.

Die folgenden GUI-Schaltflächen und Tastenkombinationen (falls in der SETTINGS Tab aktiviert) sind während der Framing-Bewegung gültig:

  1. Drücken von CYCLE STOP oder der ESC-Taste keyboard shortcut - Stoppt die Framing-Bewegung.

  2. Durch Drücken von CYCLE PAUSE oder der Leertaste keyboard shortcut- wird die Framing-Bewegung angehalten.

  3. Drücken Sie CYCLE RESUME oder die Tastenkombination STRG+r keyboard shortcut- Setzt die angehaltene Framing-Bewegung fort.

  4. Ändern Sie den FEED SLIDER oder eine der Tastenkombinationen CTRL+0-9 keyboard shortcuts - Verlangsamt die Vorschubgeschwindigkeit.

Anmerkung
WENN DER VORSCHUB FÜR DIE RAHMENBEWEGUNG GEÄNDERT WIRD, MUSS DER SCHIEBEREGLER FÜR DEN VORSCHUB AUF 100 % ZURÜCKGESTELLT WERDEN, BEVOR SIE DEN ZYKLUS STARTEN UND DEN GELADENEN AUFTRAG SCHNEIDEN.
n Code = framing

Der Benutzer kann die anfängliche Standard-Z-Bewegung auslassen und die Rahmungssequenz mit der aktuellen Z-Höhe ausführen, indem er "usecurrentzheight" nach "framing" hinzufügt.

n Code = framing usecurrentzheight

Um eine Vorschubgeschwindigkeit festzulegen:

n Code = framing F100

oder:

n Code = framing usecurrentzheight F100

Die Aktivierung einer Benutzertaste als Rahmentaste fügt einen external HAL pin hinzu, der von einem Hängegerät usw. angeschlossen werden kann. HAL-Verbindungen zu diesem HAL-Pin müssen in einer Postgui-HAL-Datei angegeben werden, da der HAL-Pin erst verfügbar ist, wenn die QtPlasmac-GUI geladen ist.

Manueller Schnitt

Manueller Schnitt funktioniert genauso wie die Taste F9, um einen [plasma:manuellen Einzelschnitt] zu beginnen oder zu beenden.

n Code = manual-cut
Offset-Viewer

Dies ermöglicht das Ein- und Ausblenden eines Offset-Anzeigebildschirms, der alle Maschinenoffsets anzeigt. Alle relativen Versätze können bearbeitet werden und die Koordinaten des Arbeitssystems G54 ~ G59.3 können mit eigenen Namen versehen werden.

n Code = offsets-view
Letzte Datei laden

Dies ermöglicht das Laden der zuletzt geänderten Datei in einem Verzeichnis. Die Angabe des Verzeichnisnamens ist optional, und wenn er weggelassen wird, so wird standardmäßig das letzte Verzeichnis verwendet, aus dem eine Datei geladen wurde.

n Code = latest-file /home/me/linuxcnc/nc_files/qtplasmac-test
Benutzerhandbuch

Dies ermöglicht die Darstellung/Verhitzung des Online-HTML-Benutzerhandbuchs spezifisch für die Version des gerade laufenden LinuxCNC. Beachten Sie, dass ein Zugang zum Internet für diese Funktionalität erforderlich ist.

n Code = user-manual
Wechsel zu/von Joint Modus

This allows the toggling between joint mode and teleop mode. The machine must be on and homed for this button to be active.

n Code = toggle_joint

15.2. Periphere Offsets (Laser, Kamera, Ritzer, Offset-Tastkopf)

Verwenden Sie die folgende Sequenz, um die Offsets für einen Laser, eine Kamera, einen Ritzer oder einen Offset-Taster einzustellen:

  1. Legen Sie ein Stück Restmaterial unter den Brenner.

  2. Die Maschine muss referenziert und im Leerlauf sein, bevor Sie fortfahren.

  3. Öffnen Sie die Registerkarte SETTINGS.

  4. Klicken Sie auf die Schaltfläche SET OFFSETS, um das Dialogfeld Peripherie-Offsets einstellen zu öffnen.

    images/qtplasmac_peripheral_offsets_set.png
  5. Klicken Sie auf die Schaltfläche X0Y0, um die Brennerposition auf Null zu setzen.

  6. Markieren Sie das Material auf eine der folgenden Arten:

    1. Bewegen Sie den Brenner nach unten, um die Lochstechhöhe zu erreichen, und pulsieren Sie dann den Brenner, um eine Vertiefung im Material zu erzeugen.

    2. Geben Sie die Markierungsfarbe auf den Brennerschild und bewegen Sie den Brenner nach unten, um das Material zu markieren.

  7. Klicken Sie auf die entsprechende Schaltfläche, um das Peripheriegerät zu aktivieren.

  8. Das Dialogfeld Peripherie-Offsets abrufen wird nun angezeigt.

    images/qtplasmac_peripheral_offsets_get.png
  9. Heben Sie die Z-Achse an, so dass der Brenner und das Peripheriegerät vom Material entfernt sind.

  10. Bewegen Sie die X/Y-Achsen so, dass das Peripheriegerät in der Markierung des Brenners zentriert ist.

  11. Klicken Sie auf die Schaltfläche GET OFFSETS, um die Offsets zu erhalten, und ein Bestätigungsdialog wird geöffnet.

    images/qtplasmac_peripheral_offsets_confirm.png
  12. Klicken Sie auf SET-OFFSETS und die Offsets werden nun gespeichert.

Sie können den Vorgang jederzeit abbrechen, indem Sie auf die Schaltfläche ABBRUCH drücken, wodurch der Dialog geschlossen wird und keine Änderungen gespeichert werden.

Wenn unter Punkt 7 CAMERA ausgewählt wurde und mehr als eine Kamera vorhanden ist, wird ein Dialogfeld zur Kameraauswahl angezeigt. Die entsprechende Kamera muss ausgewählt werden, bevor der Dialog "Peripherie-Offsets abrufen" angezeigt wird.

images/qtplasmac_peripheral_offsets_cam.png

Wenn PROBE unter Punkt 7 ausgewählt wurde, wird vor dem Bestätigungsdialog unter Punkt 11 ein Verzögerungsdialog angezeigt. Dies ist die Verzögerung, die erforderlich ist, um die Sonde in ihre Arbeitsposition zu bringen.

images/qtplasmac_peripheral_offsets_delay.png
Anmerkung
Es kann notwendig sein, auf das Vorschaufenster zu klicken, um das Rütteln zu aktivieren. Durch das obige Verfahren die Offsets sind für den Einsatz sofort verfügbar und es ist kein Neustart von LinuxCNC erforderlich.

15.3. Z-Bewegung beibehalten

Standardmäßig entfernt QtPlasmaC alle Z-Bewegungen aus einer geladenen G-Code-Datei und fügt eine anfängliche Z-Bewegung hinzu, um den Brenner am Anfang der Datei in die Nähe des oberen Endes des Verfahrwegs zu bringen. Wenn der Benutzer seinen Tisch mit einem im Brennerhalter montierten Marker, Schleppmesser, Diamantritzel usw. verwenden möchte, kann QtPlasmaC die Z-Bewegungen beim Ausführen eines Programms beibehalten, indem es den folgenden Befehl in eine G-Code-Datei einfügt:

#<keep-z-motion> = 1

Wenn Sie diesen Befehl weglassen oder den Wert auf einen anderen Wert als 1 setzen, kehrt QtPlasmaC zum Standardverhalten zurück und entfernt alle Z-Bewegungen aus einer geladenen G-Code-Datei und führt eine anfängliche Z-Bewegung durch, um den Brenner am Anfang der Datei in die Nähe des oberen Endes des Verfahrwegs zu bringen.

15.4. Externe HAL-Pins

QtPlasmaC erstellt einige HAL-Pins, die für den Anschluss eines externen Tasters oder einer Fernbedienung usw. verwendet werden können.

HAL-Verbindungen zu diesen HAL-Pins müssen in einer Postgui-HAL-Datei spezifiziert werden, da die HAL-Pins nicht verfügbar sind, bis die QtPlasmac-GUI geladen ist.

Die folgenden HAL-Bit-Pins werden immer erzeugt. Der HAL-Pin hat das gleiche Verhalten wie der zugehörige QtPlasmaC GUI-Button.

Benutzer Button Funktion HAL-Pin GUI Funktion

Maschinenleistung umschalten

qtplasmac.ext_power

POWER (engl. für Leistung oder Strom)

Ausführen des geladenen G-Code-Programms

qtplasmac.ext_run

ZYKLUSSTART

Pause/Fortsetzen des geladenen G-Code-Programms

qtplasmac.ext_pause

ZYKLUSPAUSE

Abbruch des geladenen G-Code-Programms

qtplasmac.ext_abort

ZYKLUS STOP (engl. cycle stop)

Touchoff X- und Y-Achsen auf Null

qtplasmac.ext_touchoff

X0Y0

Verwenden eines Lasers zum Festlegen eines Ursprungs mit oder ohne Drehung

qtplasmac.ext_laser_touchoff

LASER

Umsprung/Wechsel des qtplasmac.laser_on Pin

qtplasmac.ext_laser_toggle

k.A.

Ausführen/Anhalten/Fortsetzen des geladenen G-Code-Programms

qtplasmac.ext_run_pause

ZYKLUS-START, ZYKLUS-PAUSE, ZYKLUS-WIEDERAUFNAHME nacheinander

Höhenverstellung des Brenners plus

qtplasmac.ext_height_ovr_plus

OVERRIDE

Übersteuerung der Brennerhöhe minus

qtplasmac.ext_height_ovr_minus

OVERRIDE -

Brennerhöhen-Override zurückgesetzt

qtplasmac.ext_height_ovr_reset

OVERRIDE RESET TO 0.00

Übersteuerungsskala für die Brennerhöhe

qtplasmac.ext_height_ovr_scale

k.A.

Umschalten der Jogginggeschwindigkeit zwischen schnell und langsam

qtplasmac.ext_jog_slow

SCHNELL/LANGSAM JOGGEN

THC ein-/ausschalten

qtplasmac.ext_thc_enable

THC AKTIVIEREN

Brenner ein-/ausschalten

qtplasmac.ext_torch_enable

BRENNER AKTIVIEREN

Umschalten Ecke Sperre aktivieren

qtplasmac.ext_cornerlock_enable

VELOCITY ANTI DIVE ENABLE

Voidlock-Freigabe umschalten

qtplasmac.ext_voidlock_enable

VOID ANTI DIVE ENABLE

Wechsel auto-Volts ein/aus

qtplasmac.ext_auto_volts_enable

AUTO VOLTS

Ohmsche Sonde ein-/ausschalten

qtplasmac.ext_ohmic_probe_enable

OHMISCH AKTIVIEREN

Mesh Modus wechseln

qtplasmac.ext_mesh_mode

MESH-MODUS

Umschalten Lichtbogen ignorieren OK

qtplasmac.ext_ignore_arc_ok

IGNORE OK

Vorwärts entlang des programmierten Pfades

qtplasmac.ext_cutrec_fwd

CUT RECOVERY FWD

Rückwärts entlang des programmierten Pfads

qtplasmac.ext_cutrec_rev

CUT RECOVERY REV

Abbrechen einer Schnittwiederherstellungsbewegung

qtplasmac.ext_cutrec_cancel

CUT RECOVERY CANCEL MOVE

Nach oben bewegen

qtplasmac.ext_cutrec_n

SCHNITT FORTSETZUNG (engl. cut recovery) Pfeil nach oben

Nach unten bewegen

qtplasmac.ext_cutrec_s

CUT RECOVERY Pfeil nach unten

Nach rechts bewegen

qtplasmac.ext_cutrec_e

CUT RECOVERY Pfeil rechts

Nach links bewegen

qtplasmac.ext_cutrec_w

CUT RECOVERY Pfeil links

Nach oben-rechts bewegen

qtplasmac.ext_cutrec_ne

CUT RECOVERY Pfeil nach oben-rechts

Nach oben-links bewegen

qtplasmac.ext_cutrec_nw

CUT RECOVERY Pfeil nach oben-links

Nach rechts-unten bewegen

qtplasmac.ext_cutrec_se

CUT RECOVERY Pfeil nach unten-rechts

Nach unten nach links bewegen

qtplasmac.ext_cutrec_sw

CUT RECOVERY Pfeil nach unten-links

Die folgenden HAL-Stifte ermöglichen die Verwendung eines MPG zur Steuerung der Höhenüberwindung und werden immer erstellt.

Funktion HAL-Pin

MPG-Höhenkontrolle einschalten

qtplasmac.ext_height_ovr_count_enable

MPG Höhe ändern

qtplasmac.ext_height_ovr_counts

Die folgenden HAL-Bitpins werden nur erstellt, wenn die Funktion in einem Benutzer-definierter Button angegeben ist. Der HAL-Pin hat das gleiche Verhalten wie die zugehörige benutzerdefinierte Button.

Benutzer Button Funktion HAL-Pin

Sonden-Test

qtplasmac.ext_probe

Brenner-Puls

qtplasmac.ext_pulse

Ohmscher Test

qtplasmac.ext_ohmic

Verbrauchsmaterialien wechseln

qtplasmac.ext_consumables

Einrahmung (engl. framing)

qtplasmac.ext_frame_job

Die folgenden HAL-Bit-Ausgangspins werden immer erstellt und können entweder von den benutzerdefinierten Tasten Toggle HAL Pin oder Pulse HAL Pin verwendet werden, um den Zustand eines Ausgangs zu ändern.

HAL-Pin

qtplasmac.ext_out_0

qtplasmac.ext_out_1

qtplasmac.ext_out_2

15.5. Programm-Buttons ausblenden

Wenn der Benutzer über externe Tasten und/oder einen Pendant verfügt, der eine der Programmtasten CYCLE START, CYCLE PAUSE oder CYCLE STOP emuliert, ist es möglich, einige oder alle dieser GUI-Programmtasten auszublenden, indem man den folgende Optionen in den Abschnitt [GUI_OPTIONS] der Datei <machine_name>.prefs einfügt:

Hide run = True
Hide pause = True
Hide abort = True

Bei den 16:9- oder 4:3-GUIs werden durch das Ausblenden jeder dieser GUI-Schaltflächen zwei weitere benutzerdefinierte Schaltflächen in der GUI sichtbar.

15.6. Tuning-Modus 0 Arc OK

Modus 0 Arc OK basiert auf der Lichtbogenspannung, um das Arc OK-Signal zu setzen. Dies wird durch Abtasten der Lichtbogenspannung in jedem Servogewindezyklus erreicht. Damit das Lichtbogen-OK-Signal gesetzt wird, muss eine bestimmte Anzahl aufeinander folgender Abtastungen vorliegen, die alle innerhalb eines bestimmten Schwellenwerts liegen. Diese Spannungen müssen auch innerhalb eines bestimmten Bereichs liegen.

Es gibt zwei Einstellungen in der Registerkarte PARAMETER für die Einstellung des Bereichs, diese sind:

  • OK High Volts, das ist der obere Wert des Spannungsbereichs. Der Standardwert ist 250 V.

  • OK Low Volts, das ist der untere Wert des Spannungsbereichs. Der Standardwert ist 60 V.

Beide Werte können durch direkte Eingabe oder mit Hilfe der Tasten zum Erhöhen/Verringern geändert werden.

Es gibt auch zwei HAL-Pins, die dem Benutzer ermöglichen, den Sollwert abzustimmen. Diese HAL-Pins sind:

  • plasmac.arc-ok-counts, d. h. die Anzahl der aufeinanderfolgenden Messwerte innerhalb des Schwellenwerts, die erforderlich sind, um das Signal Arc OK zu setzen. Der Standardwert ist 10.

  • plasmac.arc-ok-threshold, das ist die maximale Spannungsabweichung, die für eine gültige Spannung zulässig ist, um das Lichtbogen-OK-Signal zu setzen. Der Standardwert ist 10.

Im folgenden Beispiel wird die Anzahl der erforderlichen gültigen aufeinanderfolgenden Messwerte auf 6 festgelegt:

setp plasmac.arc-ok-counts 6

Wenn diese Einstellungen verwendet werden, sollten sie in der Datei custom.hal der Konfiguration enthalten sein.

15.7. Verlorener Lichtbogen-Verzögerung

Bei einigen Plasmastromquellen/Maschinenkonfigurationen kann es vorkommen, dass das Lichtbogen-OK-Signal entweder kurzzeitig während eines Schnittes oder dauerhaft gegen Ende eines Schnittes verloren geht, was dazu führt, dass QtPlasmaC das Programm anhält und einen Fehler "Gültiger Lichtbogen verloren" meldet.

Es gibt einen HAL-Pin mit dem Namen plasmac.arc-lost-delay, mit dem eine Verzögerung (in Sekunden) eingestellt werden kann, die ein angehaltenes Programm/einen Fehler verhindert, wenn das verlorene Arc-OK-Signal wiedergewonnen oder der M5-Befehl erreicht wird, bevor die eingestellte Verzögerungszeit abgelaufen ist.

Es ist wichtig zu beachten, dass die THC deaktiviert und in der Schnitthöhe verriegelt ist, in der das Lichtbogen-OK-Signal verloren ging.

Der folgende Code würde eine Verzögerung von 0,1 Sekunden einstellen:

setp plasmac.arc-lost-delay 0.1

Es wird empfohlen, dass der Benutzer diese PIN in der Datei custom.hal festlegt.

Diese Einstellung sollte nur verwendet werden, wenn der Benutzer die oben genannten Symptome feststellt. Es sollte auch beachtet werden, dass der Benutzer die entsprechenden Ignore Arc OK G-Code-Befehle verwenden könnte, um ein ähnliches Ergebnis zu erzielen.

15.8. Null-Fenster

Geringe Schwankungen der angezeigten Lichtbogenspannung im Leerlauf der Maschine sind möglich und hängen von vielen verschiedenen Variablen ab (elektrisches Rauschen, falsche THCAD-Einstellung usw.).

Wenn nach der Beseitigung aller Einflussfaktoren immer noch eine kleine Schwankung vorhanden ist, kann diese durch Vergrößerung des Spannungsfensters, in dem QtPlasmaC 0 V anzeigt, beseitigt werden.

Der Pin zur Einstellung dieses Wertes heißt plasmac.zero-window und ist standardmäßig auf 0,1 eingestellt. Um diesen Wert zu ändern, fügen Sie den Pin und den gewünschten Wert in die Datei custom.hal ein.

Das folgende Beispiel würde das Spannungsfenster so einstellen, dass es von -5 V bis +5 V als 0 V angezeigt wird:

setp plasmac.zero-window 5

15.9. Void-Erkennung optimieren

Zusätzlich zur Einstellung Void Slope in der Reigsterkarte PARAMETER gibt es zwei HAL-Pins, die bei der Feinabstimmung des Void-Anti-Dive helfen. Diese HAL-Pins sind:

  • plasmac.void-on-cycles, d.h. die Anzahl der Überschreitungen der Steigungsrate, die erforderlich sind, um die Anti-Void-Funktion zu aktivieren. Der Standardwert ist 2.

  • plasmac.void-off-cycles, d. h. die Anzahl der Zyklen, in denen die Steigungsrate nicht überschritten wird, um das Anti-Void-Verfahren zu deaktivieren. Der Standardwert ist 10.

Im folgenden Beispiel wird die Anzahl der erforderlichen Einschaltzyklen auf 3 festgelegt:

setp plasmac.void-on-cycles 3

Ziel ist es, einen möglichst niedrigen Wert für die Leerlaufsteigung zu haben, ohne dass es zu Fehlauslösungen kommt, und dann die Ein- und Ausschaltzyklen so anzupassen, dass eine saubere Aktivierung und Deaktivierung der Leerlaufsperre gewährleistet ist. In den meisten Fällen sollte es nicht notwendig sein, die Ein- und Ausschaltzyklen gegenüber dem Standardwert zu ändern.

Wenn diese Einstellungen verwendet werden, sollten sie in der Datei custom.hal der Konfiguration enthalten sein.

15.10. Max. Versatz (engl. offset)

Max Offset ist der Abstand (in Millimetern) von der Z MAX_LIMIT, den QtPlasmaC der Z-Achse erlaubt, während sie unter Maschinensteuerung steht.

Der Pin für die Einstellung dieses Wertes heißt plasmac.max-offset und der Standardwert (in Millimetern) ist auf 5 eingestellt. Um diesen Wert zu ändern, fügen Sie den Pin und den gewünschten Wert in die Datei custom.hal ein. Es wird nicht empfohlen, Werte unter 5 mm zu verwenden, da eine Überschreitung des Offsets zu unvorhergesehenen Problemen führen kann.

Das folgende Beispiel würde den Abstand von Z MAX_LIMIT auf 10 mm setzen:

setp plasmac.max-offset 10

15.11. Aktivieren von Registerkarten bei automatischer Bewegung

Standardmäßig sind alle Registerkarten außer der MAIN Tab während der automatisierten Bewegung deaktiviert. Es ist möglich, alle Registerkarten außer der CONVERSATIONAL Tab während der automatisierten Bewegung zu aktivieren, indem man den folgenden HAL-Pin True setzt:

setp qtplasmac.tabs_always_enabled 1
Warnung

Es liegt in der Verantwortung des Bedieners sicherzustellen, dass die Maschine mit einem geeigneten, funktionierenden Hardware-Notaus (engl. E-stop) ausgestattet ist. Wenn nur ein Touchscreen zur Navigation in der QtPlasmaC-GUI verwendet wird, gibt es keine Möglichkeit, die automatische Maschinenbewegung auf einer anderen Registerkarte als der MAIN-Registerkarte anzuhalten.

15.12. Aufhebung der Jog-Sperre über Z+ Jog

Es ist möglich, die Jog-Sperre außer Kraft zu setzen, indem man die GUI oder die Tastatur benutzt, um in die Z+ Richtung zu joggen, anstatt das Feld Override Jog auf der SETTINGS Registerkarte zu markieren.

Dazu müssen Sie die folgende Option in der Datei <Maschinenname>.prefs im Ordner <Maschinenname> unter [GUI_OPTIONS] auf True setzen:
Override jog inhibit via Z+

15.13. QtPlasmaC Status-Ausgänge

Die HAL-Komponente plasmac verfügt über einen HAL-Pin namens plasmac.state-out, der als Schnittstelle zu benutzercodierten Komponenten verwendet werden kann, um den aktuellen Zustand der Komponente zu ermitteln.

Tabelle 20. Verschiedene Zustände, die QtPlasmaC annehmen kann
Zustand Name Beschreibung

0

IDLE

im Leerlauf und wartet auf einen Startbefehl

1

PROBE_HEIGHT

nach unten auf Sondenhöhe fahren

2

PROBE_DOWN

Sonde absenken, bis Material erkannt wird

3

PROBE_UP

Sonde nach oben, bis das Material nicht mehr erfasst wird, dadurch wird die Nullhöhe eingestellt

4

ZERO_HEIGHT

zur Zeit nicht genutzt

5

PIERCE_HEIGHT

nach oben auf die Pierce-Höhe fahren

6

TORCH_ON

Brenner anschalten

7

ARC_OK

warten, bis Lichtbogen ok erkannt wird

8

PIERCE_DELAY

Wartezeit für Durchstichverzögerung

9

PUDDLE_JUMP

xy-Bewegung beginnt, auf Pfützen-Sprunghöhe gehen

10

CUT_HEIGHT

auf Schnitthöhe fahren

11

CUT_MODE_01

Schneiden in Modus 0 oder Modus 1

12

CUT_MODE_2

Schneiden im Modus 2

13

PAUSE_AT_END

Bewegungspause am Ende des Schnitts

14

SAFE_HEIGHT

auf sichere Höhe bringen

15

MAX_HEIGHT

auf maximale Höhe fahren

16

END_CUT

den aktuellen Schnitt beenden

17

END_JOB

den laufenden Auftrag beenden

18

TORCHPULSE

ein brennerimpuls ist aktiv

19

PAUSED_MOTION

cut recovery motion is active while paused

20

OHMIC_TEST

ein ohmscher Test ist aktiv

21

PROBE_TEST

Ein Sondentest ist aktiv

22

SCRIBING

ein Scribing-Job ist aktiv

23

CONSUMABLE_CHANGE_ON

zu den Koordinaten für den Wechsel des Verbrauchsmaterials gehen

24

CONSUMABLE_CHANGE_OFF

Rückkehr von Verbrauchsmaterial-Änderungskoordinaten

25

CUT_RECOVERY_ON

Schnittfortsetzung is aktiv

26

CUT_RECOVERY_OFF

Schnittfortsetzung ist deaktiviert

Der DEBUG-Zustand dient nur zu Testzwecken und wird normalerweise nicht angetroffen.

15.14. QtPlasmaC Debug Print

Die HAL-Komponente plasmac hat einen HAL-Pin mit dem Namen plasmac.debug-print, der, wenn er auf 1 (true) gesetzt ist, jede Zustandsänderung als Debug-Hilfe auf dem Terminal ausgibt.

15.15. Hypertherm PowerMax Kommunikation

Die Kommunikation kann mit einem Hypertherm PowerMax-Plasmaschneider mit RS485-Anschluss hergestellt werden. Diese Funktion ermöglicht die automatische Einstellung von Schneidmodus, Schneidstromstärke und Gasdruck anhand der Schneidparameter der Materialdatei. Darüber hinaus kann der Benutzer die Arc On Time des PowerMax im Format hh:mm:ss auf der Registerkarte STATISTIKEN anzeigen.

Wenn Gasdruck auf Null eingestellt ist, berechnet der PowerMax automatisch den erforderlichen Druck aus Schneidmodus, Schneidstrom, Brennertyp und Brennerlänge.

Wenn Sie den Schneidmodus ändern, wird der Gasdruck auf Null gesetzt, so dass die Maschine ihren automatischen Gasdruckmodus verwendet.

Die Höchst- und Mindestwerte dieser Parameter werden vom Plasmaschneider abgelesen und die entsprechenden Drehknöpfe in den Schnittparametern werden dann durch diese Werte begrenzt. Der Gasdruck kann nicht von Null aus geändert werden, bis die Kommunikation hergestellt ist.

Diese Funktion wird aktiviert, indem der richtige Anschlussname für die Option PM_PORT im Abschnitt [POWERMAX] der Datei <Maschinenname>.prefs gesetzt wird. Wenn die Option PM_PORT in der Datei <Maschinenname>.prefs nicht gesetzt ist, werden die mit dieser Funktion verbundenen Widgets nicht sichtbar sein.

Beispiel für die Aktivierung der Hypertherm PowerMax-Kommunikation auf USB0:

[POWERMAX]
Port = /dev/ttyusb0

Wenn der Benutzer den Namen des Ports nicht kennt, gibt es ein Python-Skript im Konfigurationsverzeichnis, das alle verfügbaren Ports anzeigt und auch verwendet werden kann, um die Kommunikation mit der Plasmaeinheit zu testen, bevor diese Funktion in der QtPlasmaC-GUI aktiviert wird.

Um das Testskript zu verwenden, folgen Sie diesen Anweisungen:

Geben Sie für eine Paketinstallation (Buildbot) den folgenden Befehl in einem Terminalfenster ein:

pmx485-test

Geben Sie für eine "run in place"-Installation die folgenden beiden Befehle in ein Terminalfenster ein:

source ~/linuxcnc-dev/scripts/rip-environment
pmx485-test

Die Anzeige der Gasdruckeinheiten (psi oder bar) wird durch die bei der Ersteinrichtung der Kommunikationsverbindung empfangenen Daten bestimmt und wird dann neben der Einstellung für den Gasdruck im Abschnitt MATERIAL auf der PARAMETERS Registerkarte angezeigt.

Die PowerMax-Maschine wechselt nach dem Aufbau der Kommunikation in den Remote-Modus und kann zu diesem Zeitpunkt nur ferngesteuert werden (über die QtPlasmaC-GUI). Die Verbindung kann durch Beobachtung des PowerMax-Displays validiert werden.

Um den PowerMax wieder in den lokalen Modus zu schalten, kann der Benutzer entweder:

  1. PowerMax Comms auf derHaup-Registerkarte deaktivieren

  2. LinuxCNC Schließen, wodurch der PowerMax während des Herunterfahrens in den lokalen Modus versetzt wird.

  3. Den PowerMax für 30 Sekunden aus- und dann wieder einschalten.

Tipp
Wenn die PowerMax-Kommunikation aktiv ist, wird durch Auswahl von Mesh Mode automatisch der CPA-Modus auf dem PowerMax-Gerät ausgewählt.
Anmerkung
Um die PowerMax-Kommunikationsfunktion zu nutzen, muss das Python-Modul pyserial installiert sein.
Wenn pyserial nicht installiert ist, wird eine Fehlermeldung angezeigt.

Um pyserial zu installieren, geben Sie den folgenden Befehl in ein Terminalfenster ein:

sudo apt install python3-serial

Ein typischer Anschlussplan ist im Anhang dieses Dokuments sowie bestätigte Arbeitsschnittstellen dargestellt.

15.16. Moving Pierce

A moving pierce allows the torch to move during the pierce delay period. This has an advantage in that it allows for thicker materials to be pierced than can be achieved with a stationary pierce. It may also support longer consumable life by allowing a style of motion that helps prevent molten material being sprayed up into the torch nozzle.

Through the use of M159 a moving pierce can be configured.

Die Syntax für den M159 Befehl ist wie folgt:

M159 Pn Qn
Aktionscode (engl. action code) (P) Action Beschreibung Wert (Q)

601

Durchstech-Typ (engl. pierce type)

0=Normal, 1=Wackelnd (engl. wiggle), 2=Aufsteigend (engl. ramp)

0,1,2

602

Durchstichbewegungsverzögerung (engl. pierce motion delay)

Delay before Z motion starts to Pierce End Height.
Expressed as a % of Pierce Delay.

Ganzzahl 0 bis 100

603

Endhöhe des Durchstichs (engl. pierce end height)

Target pierce height at end of Pierce Delay. Normally lower than Pierce Height.
Expressed in machine units.

Gleitkommazahl (engl. float)

604

Schnitthöhenverzögerung (engl. cut height delay)

Delay at the end of transition to Pierce End Height before transition to Cut Height.
Expressed in seconds.

Gleitkommazahl (engl. float)

605

Ausnehm-Geschwindigkeit

Velocity of gouge.
Expresssed in machine units/min.

Gleitkommazahl (engl. float)

606

Ausnehmabstand

Länge der Ausnehmung. Ausgedrückt in Maschineneinheiten.

Gleitkommazahl (engl. float)

607

Geschwindigkeit des Kriechgangs (engl. creep speed)

Velocity of creep which takes effect after gouge has finished.
Expressed in machine units.

Gleitkommazahl (engl. float)

608

Kriechweg (engl. creep distance)

Länge des Kriechwegs.
Ausgedrückt in Maschineneinheiten.

Gleitkommazahl (engl. float)

609

Reset

Resets the values for action codes 601-608 back to 0, returning to default behaviour.

Nicht Erforderlich

The available moving pierce models are as follows:

15.16.1. Wiggle Pierce

The model supported is the same as that created by Sheetcam’s wiggle pierce. Given a straight leadin to the main cut the wiggle pierce is expected to move back and forth for some distance along the leadin. Strictly speaking this straight movement is arbitrary. Technically any X/Y motion is available during the pierce delay and it is up the CAM tooling or the user to program.

The constraint is that this motion is expected to be completed during the pierce delay value. If not then the torch will transition to normal cut height on completion of pierce delay and potentially before the wiggle motion is completed.

Therefore the length of the wiggle and the feedrate need to be considered in calculating the pierce delay, or the size of the wiggle constrained based on feedrate and pierce delay.

Zum Beispiel:

  • Vorschubgeschwindigkeit von 1080 mm/min (18 mm/s)

  • A wiggle movement of 4mm for 3 oscillation

This means that the length of the wiggle is 4 x 3 = 12mm. At the 18 mm/s feedrate, the pierce delay needs to be approx 0.7 seconds to support the wiggle distance at pierce height.

The G-code needed invoke this behaviour is:

M159 P601 Q1

The G-code needed to reset to standard behaviour is:

M159 P609

15.16.2. Ramp Pierce

A ramping pierce combines a range of parameters so as to generate a sloped trough that causes the molten material to be evacuated. The resulting evacuation of material is sometimes likened to a "rooster tail" as it is very directional. Careful consideration of the leadin can allow evacuation of material in a safe direction for workers and machine components.

As the elements combine to drive the shape of the ramping pierce it is key that all of these elements are carefully considered when designing the ramp pierce and the parameters that set it. Inevitably there will need to be experimentation to build recipes that work with the plasma power source being used in conjunction with the material to be cut.

Zu beachtende Punkte:

  1. The gouge and creep speeds and distances in relation to the sum of Pierce Delay from the material and the Cut Height Delay action.

  2. Pierce height from the material and the End Pierce Height action in relation to Pierce Delay from the material and the speeds in effect over the various distances during the Pierce Delay time.

  3. The plasma source manufacturer’s cut charts for the material type and thickness.

width=1032

As with wiggle pierce it is up the CAM tooling or the user to program a ramping pierce.

Below is a sample of code to setup a ramp pierce:

(o=0,kw=2, ph=4, pd=1, ch=1.5, fr=490, th=1, cv=99, pe=0.3, jh=0, jd=0)

M159 P601 Q2
M159 P602 Q50
M159 P603 Q2.5
M159 P604 Q1
M159 P605 Q980
M159 P606 Q5
M159 P607 Q245
M159 P608 Q3

Dieser Code zeigt uns die folgenden Information:

  1. Material magischer Kommentar.

    • Einstichhöhe (engl. pierce height) ist bei 4 mm.

    • Durchstech-Verzögerung ist 1 Sekunde.

    • Schnitthöhe (engl. cut height) ist bei 1.5 mm.

    • Cut Feed Rate is 490 mm/m.

  2. Mode is set to 2 which is ramp pierce.

  3. Pierce Motion Delay is 50% of Pierce Delay (0.5 seconds).

  4. Pierce End Height is 2.5 mm

  5. Cut Height Delay is 1 second.

  6. Gouge Speed is 980 mm/m.

  7. Gouge Distance is 5 mm

  8. Creep Speed is 245 mm/m.

  9. Kriechweg (engl. creep distance) ist 3 mm.

Mit diesen Informationen kann das folgende Verhalten beschrieben werden:

It is important to note that accelerations and decelerations are omitted from the following calculations.

The torch will start at Pierce Height (4 mm from the material) and start traveling at a Gouge Speed of 980 mm/m (16.3 mm/s) for a Gouge Distance of 5 mm which will consume 0.3 seconds (5 mm / 16.3 mm/s = 0.3 s) of the 0.5 s Pierce Motion Delay.

When the Gouge Distance is reached, the torch speed is set to a Creep Speed of 245 mm/m (4 mm/s) for a Creep Distance of 3 mm. The Creep Distance will take roughly 0.7 seconds to complete (3 mm / 4 mm/s = 0.7 s).

The torch height will remain at 4 mm for another 0.2 seconds (0.5 s (Pierce Motion Delay) - 0.3 s (Gouge Distance at Gouge Speed) = 0.2 s) after which the torch will begin descending to a Pierce End Height of 2.5 mm over the remaining 0.5 seconds of the material’s Pierce Delay. Since there are 0.5 seconds of the material’s Pierce Delay remaining, as well as 0.5 seconds left at Creep Speed, the Creep Distance will be covered at the same time the Pierce End Height is reached.

When the Creep Distance has been reached, the torch speed will be set to the material’s Cut Feed Rate of 490 mm/m. Since there is a 1 second Cut Height Delay that started at the end of the material’s Pierce Delay the transition to a Cut Height of 1.5 mm will occur after the remaining 1 second Cut Height Delay has expired.

The above text should demonstrate that there is quite a bit of configuration and subtlety can be achieved through experimentation and the careful use of different parameter combinations.

16. Internationalisierung

Es ist möglich, Übersetzungsdateien für QtPlasmaC zu erstellen, um sie in der Sprache des aktuellen Gebietsschemas anzuzeigen.

Um eine Übersetzungsdatei zu erstellen und oder zu bearbeiten, muss LinuxCNC installiert sein und vor Ort ausgeführt werden.

Im Folgenden wird davon ausgegangen, dass das LinuxCNC git-Verzeichnis ~/linuxcnc-dev ist.

Alle Sprachdateien werden in ~/linuxcnc-dev/share/screens/qtplasmac/languages gespeichert.

Die Datei qtplasmac.py ist eine Python-Version der GUI-Datei, die für Übersetzungszwecke verwendet wird.

Die .ts-Dateien sind die Quelldateien für die Übersetzungen. Dies sind die Dateien, die für jede Sprache erstellt/bearbeitet werden müssen.

Die .qm-Dateien sind die kompilierten Übersetzungsdateien, die von pyqt verwendet werden.

Die Sprache wird durch einen Unterstrich plus die ersten beiden Buchstaben des Gebietsschemas bestimmt, z. B. bei einer italienischen Übersetzung wäre dies _it. In diesem Dokument wird sie mit _xx bezeichnet, so dass qtplasmac_xx.ts in diesem Dokument für eine italienische Übersetzung eigentlich qtplasmac_it.ts wäre.

Das Standardgebietsschema für QtPlasmaC ist _en, was bedeutet, dass Übersetzungsdateien, die als qtplasmac_en.* erstellt wurden, nicht für Übersetzungen verwendet werden.

If any of the required utilities (pyuic5, pylupdate5, linguist) are not installed then the user will need to install the required development tools:

sudo apt install qttools5-dev-tools pyqt5-dev-tools

Wechseln Sie in das Sprachenverzeichnis:

cd ~/linuxcnc-dev/share/qtvcp/screens/qtplasmac/languages

Wenn Textänderungen an der grafischen Benutzeroberfläche vorgenommen wurden, führen Sie den folgenden Befehl aus, um die GUI-Python-Datei zu aktualisieren:

pyuic5 ../qtplasmac.ui > qtplasmac.py

Der Benutzer kann entweder eine neue Übersetzungsquelldatei für eine nicht existierende Sprachübersetzung erstellen oder eine existierende Übersetzungsquelldatei modifizieren, wenn ein Text in einer QtPlasmaC-Quelldatei geändert wurde. Wenn Sie eine bestehende Übersetzung modifizieren, die keine Änderungen in der Quelldatei erfahren hat, ist dieser Schritt nicht erforderlich.

Erstellen oder bearbeiten Sie eine .ts-Datei:

./langfile xx
Anmerkung
Dieser Befehl ist ein Skript, das Folgendes ausführt: $ pylupdate5 .py ../.py ../../../../../lib/python/qtvcp/lib/qtplasmac/*.py -ts qtplasmac_xx.ts

Die Bearbeitung der Übersetzung erfolgt mit der Anwendung Linguist:

linguist
  1. Öffnen Sie die TS-Datei und übersetzen Sie die Zeichenfolgen

Es ist nicht notwendig, für jede Textzeichenfolge eine Übersetzung bereitzustellen. Wenn für eine Zeichenfolge keine Übersetzung angegeben ist, wird die ursprüngliche Zeichenfolge in der Anwendung verwendet. Der Benutzer muss auf die Länge der Zeichenketten achten, die in den Widgets erscheinen, da der Platz begrenzt ist. Wenn möglich, sollte die Übersetzung nicht länger als das Original sein.

Wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist, speichern Sie die Datei:
Datei -> Speichern (engl. File -> Save)

Erstellen Sie dann die .qm-Datei:
Datei -> Freigabe (engl. File -> Release)

Dann erstellen Sie Links zu der kompilierten .qm Datei für die anderen QtPlasmaC GUIs.

$ ln -s qtplasmac_en.qm ../../qtplasmac_4x3/languages/
$ ln -s qtplasmac_en.qm ../../qtplasmac_9x16/languages/

QtPlasmaC wird beim nächsten Start in die Sprache des aktuellen Gebietsschemas übersetzt, solange eine .qm Datei in dieser Sprache existiert.

Users are welcome to submit translation files for inclusion into QtPlasmac. The preferred method is to submit a pull request from the users GitHub account as described in the contributing to LinuxCNC documentation. The only files required to be committed are qtplasmac_xx.ts and qtplasmac_xx.qm.

17. Anhang

17.1. Beispielkonfigurationen

Es gibt Beispielkonfigurationsdateien, um mit der QtPlasmaC-GUI Plasmaschneidmaschinen zu simulieren.

Sie können in der LinuxCNC-Auswahl unter gefunden werden: Beispielkonfigurationen -> sim -> qtplasmac

Drei Versionen sind sowohl in metrischen als auch in imperialen Einheiten erhältlich:

  1. qtplasmac_l - 16:9-Format, Mindestauflösung 1366x768

  2. qtplasmac_p - 9:16-Format, Mindestauflösung 786x1366

  3. qtplasmac_s - 4:3-Format, Mindestauflösung 1024x768

Jede Beispielkonfiguration enthält ein Popup-Bedienfeld, mit dem verschiedene Eingaben in die grafische Benutzeroberfläche simuliert werden können, z. B:

  1. LICHTBOGENSPANNUNG (engl. arc voltage)

  2. OHMIC SENSE

  3. SCHWIMMERSCHALTER

  4. ABREISSSCHALTER

  5. ESTOP (engl. für Notaus)

17.2. NGC Beispiele

Im Verzeichnis ~/linuxcnc/nc_files/examples/plasmac befinden sich einige Beispiel-G-Code-Dateien.

17.3. QtPlasmaC-spezifische G-Codes

Beschreibung Code

Begin cut

M3 $0 S1

End cut

M5 $0

Begin scribe

M3 $1 S1

End scribe

M5 $1

Begin center spot

M3 $2 S1

End center spot

M5 $2

Alle oben genannten Punkte beenden.

M5 $-1

Festlegung des Materials.

M190 Pn
n steht für die Werkstoffnummer.

Warten auf Material Änderungsbestätigung.

M66 P3 L3 Qn
n ist die Verzögerungszeit (in Sekunden).
Bei sehr großen Materialdateien muss dieser Wert möglicherweise erhöht werden.

Vorschubgeschwindigkeit von material ableiten.

F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>

Enable Ignore Arc OK

M62 P1 (synchronisiert mit der Bewegung)
M64 P1 (sofort)

Disable (deaktivieren) Ignore Arc OK

M63 P1 (synchronisiert mit der Bewegung)
M65 P1 (sofort)

Disable (deaktivieren) THC

M62 P2 (synchronisiert mit der Bewegung)
M64 P2 (sofort)

Enable (aktivieren) THC

M63 P2 (synchronisiert mit der Bewegung)
M65 P2 (sofort)

Disable (deaktivieren) Torch

M62 P3 (synchronisiert mit der Bewegung)
M64 P3 (sofort)

Enable (aktivieren) Brenner (engl. torch)

M63 P3 (synchronisiert mit der Bewegung)
M65 P3 (sofort)

Setzen der Geschwindigkeit auf einen Prozentsatz der Vorschubgeschwindigkeit.

M67 E3 Qn (synchronisiert mit der Bewegung)
M68 E3 Qn (sofort)
n ist der einzustellende Prozentsatz
10 ist das Minimum, darunter wird auf 100% gesetzt
100 ist das Maximum, darüber wird auf 100% gesetzt
Es wird empfohlen, M68 E3 Q0 sowohl in der Präambel als auch in der Postambel zu verwenden.

Schneidegerät compensation - links vom Pfad

G41.1 D#<_hal[plasmac.kerf-width]>

Cutter compensation - rechts vom Pfad

G42.1 D#<_hal[plasmac.kerf-width]>

Cutter compensation aus

G40
Beachten Sie, dass M62 bis M68 ungültig sind, wenn die Schneidwerkzeugkompensation aktiviert ist.

Schneiden holes mit 60% Vorschub

#<holes> = 1
für Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 32 mm (1.26")

Schneiden Sie holes mit 60% Vorschub, schalten Sie den Brenner am Ende der Bohrung aus, fahren Sie mit der Bohrung für den Überschnitt fort.

#<holes> = 2
für Löcher mit weniger als 32 mm (1,26") Durchmesser
Überschnittlänge = 4 mm (0.157")

Schneiden von holes und Bögen mit 60% Vorschub.

#<holes> = 3
für Löcher mit weniger als 32 mm (1,26") Durchmesser
für Bögen mit weniger als 16 mm (0,63") Radius

Schneiden Sie Löcher (engl. holes) und Bögen mit 60% Vorschub, schalten Sie den Brenner am Ende der Bohrung aus, setzen Sie den Bohrungsweg für den Überschnitt fort.

#<holes> = 4
für Löcher mit weniger als 32 mm (1,26") Durchmesser
für Bögen kleiner als 16 mm (0.63") Radius
Überschnittlänge = 4 mm (0.157")

Geben Sie den hole Durchmesser an für
#<holes> = 1-4.

#<h_diameter> = n
(n ist der Durchmesser, verwenden Sie das gleiche Einheitensystem wie der Rest der G-Code-Datei)

Spezifizieren der Geschwindigkeit für Löcher
#<holes> = 1-4.

#<h_velocity> = n
(n ist der Prozentsatz, stellen Sie den Prozentsatz der aktuellen Vorschubgeschwindigkeit)

Angabe der Länge des Überschnitts (engl. over cut).

#<oclength> = n
(n ist die Länge, verwenden Sie das gleiche Einheitensystem wie der Rest der G-Code-Datei)

Festlegen des Modus pierce-only.

#<pierce-only> = n
(n ist der Modus, 0=normaler Schnittmodus, 1=nur Durchstichmodus)

Materialien erstellen oder bearbeiten.
Optionen:
0 - Temporäre Vorgabe erstellen
1 - Hinzufügen, wenn nicht vorhanden
2 - Überschreiben, wenn vorhanden, sonst neu hinzufügen

obligatorische Parameter:
(o=<option>, nu=<nn>, na=<ll>, ph=<nn>, pd=<nn>, ch=<nn>, fr=<nn>)
optionale Parameter:
(kw=<nn>, th=<nn>, ca=<nn>, cv=<nn>, pe=<nn>, gp=<nn>, cm=<nn>, jh=<nn>, jd=<nn>)

Z-Bewegung beibehalten

#<keep-z-motion> = 1

17.4. QtPlasmaC G-Code Beispiele

Beschreibung Beispiel

Material auswählen und einen normalen Schnitt machen

M190 P3
M66 P3 L3 Q1
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
M3 $0 S1
.
.
M5 $0

Geschwindigkeit auf 100% der CutFeedRate setzen

M67 E3 Q0 or M67 E3 Q100

Geschwindigkeit auf 60% der CutFeedRate setzen

M67 E3 Q60

Geschwindigkeit auf 40% der CutFeedRate setzen

M67 E3 Q40

Schneiden Sie ein Loch mit 60% reduzierter Geschwindigkeit mit der Geschwindigkeitseinstellung

G21 (metric)
G64 P0.05
M52 P1 (allow paused motion)
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
G0 X10 Y10
M3 $0 S1 (start cut)
G1 X0
M67 E3 Q60 (reduce feed rate to 60%)
G3 I10 (the hole)
M67 E3 Q100 (restore feed rate to 100%)
M5 $0 (end cut)
G0 X0 Y0
M2 (end job)

Schneiden Sie ein Loch mit 60% reduzierter Geschwindigkeit mit dem Befehl #<holes>

G21 (metric)
G64 P0.05
M52 P1 (allow paused motion)
#<holes> = 1 (velocity reduction for holes)
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
G0 X10 Y10
M3 $0 S1 (start cut)
G1 X0
G3 I10 (the hole)
M5 $0 (end cut)
G0 X0 Y0
M2 (end job)

Schneiden Sie ein Loch mit Überschnitt mit Brenner deaktivieren

G21 (metric)
G64 P0.05
M52 P1 (allow paused motion)
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
G0 X10 Y10
M3 $0 S1 (start cut)
G1 X0
M67 E3 Q60 (reduce feed rate to 60%)
G3 I10 (the hole)
M62 P3 (turn torch off)
G3 X0.8 Y6.081 I10 (continue motion for 4 mm)
M63 P3 (allow torch to be turned on)
M67 E3 Q0 (restore feed rate to 100%)
M5 $0 (end cut)
G0 X0 Y0
M2 (end job)

Schneiden Sie ein Loch mit Überschnitt mit dem Befehl #<holes>

G21 (metric)
G64 P0.05
M52 P1 (allow paused motion)
#<holes> = 2 (over cut for holes)
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
G0 X10 Y10
M3 $0 S1 (start cut)
G1 X0
G3 I10 (the hole)
M5 $0 (end cut)
G0 X0 Y0
M2 (end job)

Schneiden Sie ein Loch mit 6,5 mm Überschnitt mit dem Befehl #<holes>

G21 (metric)
G64 P0.05
M52 P1 (allow paused motion)
#<holes> = 2 (over cut for holes)
<oclength> = 6.5 (6.5 mm over cut length)
F<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
G0 X10 Y10
M3 $0 S1 (start cut)
G1 X0
G3 I10 (the hole)
M5 $0 (end cut)
G0 X0 Y0
M2 (end job)

Wählen Sie Ritzer/Schreiber (engl. scribe) und wählen Sie den Brenner am Ende des Ritzens

.
.
M52 P1 (paused motion on)
F#<_hal[plasmac.cut-feed-rate]>
T1 M6 (select scribe)
G43 H0 (apply offsets)
M3 $1 S1 (start plasmac with scribe)
.
.
T0 M6 (select torch)
G43 H0 (apply offsets)
G0 X0 Y0 (parking position)
M5 $1 (end)

Lochmitte Spotting.

(Erfordert einen kleinen Bewegungsbefehl, sonst passiert nichts)
G21 (metrisch)
F99999 (hohe Vorschubgeschwindigkeit)
G0 X10 Y10
M3 $2 S1 (spotting ein)
G91 (relativer Abstandsmodus)
G1 X0.000001
G90 (absoluter Abstandsmodus)
M5 $2 (spotting aus)
G0 X0 Y0
G90
M2

Temporäres Standardmaterial erstellen

(o=0, nu=2, na=5mm Mild Steel 40A, ph=3.1, pd=0.1, ch=0.75, fr=3000)

Material bearbeiten, falls nicht vorhanden, ein neues Material anlegen

(o=2, nu=2, na=5mm Mild Steel 40A, ph=3.1, pd=0.1, ch=0.75, fr=3000, kw=1.0)

17.5. Mesa THCAD

Das Mesa THCAD ist eine gängige Methode, um die Lichtbogenspannung von einem Plasmaschneider zu erhalten, und ist auch für die ohmsche Messung des Materials während des Abtastens nützlich. Das THCAD kann sowohl für Konfigurationen mit parallelen Anschlüssen als auch für Konfigurationen mit Mesa Electronics-Hardware verwendet werden. Das THCAD ist in drei verschiedenen Modellen erhältlich: THCAD-5, THCAD-10 und THCAD-300.

Auf jeder THCAD-Karte befindet sich ein Mode-Jumper, der auf UNIPOLAR gesetzt werden sollte.

Auf jeder THCAD-Karte befindet sich ein Frequenzteiler-Jumper, der je nach Hardware-Typ gesetzt werden sollte:

Eingabegerät (engl. input device) Empfohlene Einstellung

Parallele Schnittstelle mit sehr geringer Latenzzeit

F/32

Parallele Schnittstelle empfohlener Startpunkt

F/64

Paralleler Anschluss mit höherer Latenzzeit oder beim Schneiden von dickem Material

F/128

Mesa Karte

F/32

Dieser Wert muss während der Installation in PnCconf eingegeben werden.

Anmerkung
Bei Verwendung einer parallelen Schnittstelle kann es erforderlich sein, dass der Benutzer die Jumper-Einstellung und die nachfolgenden Skalierungswerte auf der Registerkarte Parameters Tab anpasst, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Zu den Symptomen gehören zufällige Brenneranstiege oder -absenkungen während des ansonsten stabilen Schneidens. Halscope-Diagramme können bei der Diagnose dieser Probleme hilfreich sein.

Auf der Rückseite des THCADs befindet sich ein Kalibrierungsaufkleber:

    THCAD-nnn

 0V  121.1 kHz
 5V  925.3 kHz

oder ähnliche Werte, müssen diese Werte bei der Installation in PnCconf eingegeben werden.

PnCconf hat Einträge für alle erforderlichen THCAD-Parameter und berechnet und konfiguriert alle erforderlichen Einstellungen. Die verwendeten Berechnungen sind wie folgt:

Spannungsskala
vs = r / ((f - z) / d / v)
Spannungs-Offset
vo = z / d

r = Teilerverhältnis (siehe unten).

f = Skalenendwert vom Kalibrierungsaufkleber.

z = 0 V-Wert vom Kalibrierungsaufkleber.

d = Wert von Jumper oben.

v = volle Skalenspannung von THCAD

Teiler-Verhältnis

THCAD-5 oder THCAD-10

Bei Anschluss an einen Plasma-CNC-Anschluss wird das Teilerverhältnis von der Plasmamaschine gewählt. Ein häufig verwendetes Verhältnis ist 20:1.

Beim Anschluss an die volle Lichtbogenspannung der Plasmamaschine wird für ein THCAD-10 in der Regel ein 1 MΩ-Widerstand vom negativen Lichtbogen zum negativen THCAD und ein 1 MΩ-Widerstand vom positiven Lichtbogen zum positiven THCAD verwendet. Das Teilerverhältnis ergibt sich aus:

r = (total_resistance + 100000) / 100000

THCAD-300

r = 1
Wichtig
WENN DER BENUTZER EINE HF-STARTPLASMA-STROMVERSORGUNG VERWENDET, SOLLTE JEDER DIESER WIDERSTÄNDE AUS MEHREREN HOCHSPANNUNGSWIDERSTÄNDEN BESTEHEN.
Achtung
WENN DER BENUTZER EINE HF-STARTPLASMA-STROMVERSORGUNG VERWENDET, WIRD EINE OHMSCHE ABTASTUNG NICHT EMPFOHLEN.
Anmerkung
Diese Werte können mit diesem Online-Rechner berechnet werden.
Anmerkung
Es gibt einen Tiefpass-Filter, der nützlich sein kann, wenn ein THCAD verwendet wird und die zurückgegebene Lichtbogenspannung stark verrauscht ist.

17.6. RS485-Verbindungen

Hypertherm RS485 Verdrahtungsplan (Drahtfarben innerhalb des Hypertherm in Klammern):

Anschluss am Maschinenpin # Anschluss am Breakout Board

1 - Tx+ (Rot)

->RXD+

2 - Tx- (schwarz)

->RXD-

3 - Rx+ (braun)

->T/R+

4 - Rx- (weiß)

->T/R-

5 - GND (grün)

->GND

images/qtplasmac_rs485_pmx.png

RS485-Schnittstellen, von denen bekannt ist, dass sie funktionieren:

DTECH DT-5019 USB zu RS-485 Konverter Adapter:

images/qtplasmac_rs485_dtech.png

Um eine serielle Verbindung der Hauptplatine oder eine serielle Karte (RS232) in RS485 umzuwandeln, sind folgende Schritte erforderlich:

DTECH RS-232 zu RS-485 Konverter:

images/qtplasmac_rs485_converter.png

Beispiel einer seriellen Karte (Sunnix SER5037A PCI-Karte mit Breakout Board):

images/qtplasmac_rs485_sunnix.png

17.7. Lichtbogen OK mit einem Reed-Relais

Eine effektive und sehr zuverlässige Methode, um ein Lichtbogen-OK-Signal von einer Plasmaversorgung ohne CNC-Anschluss zu erhalten, besteht darin, ein Reed-Relais in einer nicht leitenden Röhre zu montieren und drei Windungen des Arbeitskabels um die Röhre zu wickeln und zu sichern.

Diese Baugruppe fungiert nun als Relais, das sich einschaltet, wenn Strom durch die Arbeitsleitung fließt, was nur dann der Fall ist, wenn sich ein Lichtbogen gebildet hat.

Dies erfordert, dass QtPlasmaC im Modus 1 und nicht im Modus 0 betrieben wird. Siehe die QtPlasmaC Modes Abschnitte für weitere Informationen.

images/qtplasmac_reed_arc_ok.png

17.8. Schematische Darstellung der Kontaktbelastung

images/qtplasmac_relay_contact.png

Eine vollständige Beschreibung finden Sie unter Contact Load.

18. Bekannte Probleme

18.1. Tastatur-Jogging

Es gibt ein bekanntes Problem mit einigen Kombinationen von Hardware und Tastaturen, das die Autorepeat-Funktion der Tastatur beeinträchtigen kann und sich dann auf das Joggen der Tastatur auswirkt, indem es während des Joggens zeitweise stoppt und startet. Dieses Problem kann verhindert werden, indem die Autorepeat-Funktion des Betriebssystems für alle Tasten deaktiviert wird. QtPlasmaC verwendet diese Deaktivierung standardmäßig für alle Tasten nur, wenn das MAIN Tab sichtbar ist, mit den folgenden Ausnahmen, wenn Autorepeat bei sichtbarer MAIN Registerkarte erlaubt ist: G-Code-Editor ist aktiv, MDI ist aktiv. Wenn QtPlasmaC heruntergefahren wird, dann wird die Autorepeat-Funktion des Betriebssystems für alle Tasten aktiviert.

Wenn der Benutzer verhindern möchte, dass QtPlasmaC die Autorepeat-Einstellungen des Betriebssystems ändert, geben Sie die folgende Option in den [GUI_OPTIONS] Abschnitt der Datei <Maschinenname>.prefs ein:

Autorepeat all == True

Dieses Problem betrifft nicht das Joggen mit den GUI-Jog-Tasten.

Anmerkung
Das Trennen und erneute Anschließen einer Tastatur während einer aktiven QtPlasmaC-Sitzung führt dazu, dass sich die Autorepeat-Funktion automatisch wieder aktiviert, was zu einem unregelmäßigen Anhalten und Starten während des Joggens führen kann. Der Benutzer muss QtPlasmaC neu starten, um die Autorepeat-Funktion wieder zu deaktivieren.

19. Unterstützung

Online-Hilfe und -Unterstützung finden Sie unter PlasmaC section des LinuxCNC Forum.

Der Benutzer kann eine komprimierte Datei erstellen, welche die komplette Maschinenkonfiguration enthält, um die Fehlerdiagnose zu unterstützen, indem er den Anweisungen im Abschnitt backup folgt. Die resultierende Datei eignet sich zum Anhängen an einen Beitrag auf dem LinuxCNC Forum, um der Gemeinschaft zu helfen, bestimmte Probleme zu diagnostizieren.