Particularités des tours

L’offset X pour chaque outil correspond à un décalage de l’axe de la broche.

Une méthode consiste à prendre un outil de tournage standard et usiner un diamètre. Mesurer exactement ce diamètre puis, sans toucher à l’axe X, dans la fenêtre qui s’ouvre, après un appui sur le bouton Toucher, saisir le diamètre mesuré, ou le rayon si c’est le mode en cours. Ensuite, à l’aide d’encre à tracer ou d’un marqueur, recouvrir une zone sur la pièce, faire tangenter l’outil à cet endroit pour qu’il touche juste la surface encrée, ajuster alors l’offset X au diamètre mesuré de la pièce en utilisant le bouton Toucher. S’assurer que le rayon de bec est bien défini dans la table d’outils, pour que le point contrôlé soit correct. Le Toucher ajoute automatiquement un G43, de sorte que l’offset s’applique immédiatement à l’outil courant.

Remarque: si le mode rayon est le mode courant, il faut évidemment entrer le rayon et non pas le diamètre.

L’offset de l’axe Z peut être un peu déroutant au premier abord car il est composé de deux éléments. Le premier est l’offset de la table d’outils, le second est l’offset des coordonnées machine. Nous allons d’abord examiner l’offset de la table d’outils. Une méthode consiste à utiliser un point fixe sur le tour et à ajuster l’offset Z de tous les outils à partir de ce point fixe. Certains utilisent le nez de broche ou la face du mandrin. Cela donne la possibilité de changer d’outil et d’ajuster son offset Z, sans avoir à réinitialiser tous les outils.

Maintenant, tous les outils sont compensés à la même distance d’une position standard. Si un outil doit être changé, par exemple par un foret il suffira de répéter la séquence précédente pour qu’il soit synchronisé avec l’offset Z du reste des outils. Certains outils pourraient nécessiter un peu de réflexion pour déterminer le point contrôlé par rapport au point de Toucher. Par exemple, un outil de tronçonnage de 3.17mm d'épaisseur qui est touché sur le côté gauche, alors que l’opérateur veut Z0 sur le côté droit, il lui faudra alors saisir 3.17 dans la fenêtre du Toucher.

Une fois que tous les outils ont leurs offsets renseignés dans la table d’outils, il est possible d’utiliser n’importe quel outil présent en table d’outils pour ajuster le décalage du système de coordonnées machine.

Ne pas oublier d’envoyer le G43 sur l’outil avant de définir le décalage du système de coordonnées machine, les résultats ne seraient pas ceux attendus… puisque la compensation de l’outil serait ajoutée à l’offset courant lorsque l’outil sera utilisé dans le programme.

Le tour classique a la broche à gauche de l’opérateur et l’outil entre l’opérateur et le centre de rotation du mandrin. C’est un agencement avec un axe Y(+) imaginaire pointant vers le sol.

Ce qui suit est valable pour ce type d’agencement:

Certains tours ont l’outil du côté arrière et un axe Y(+) imaginaire pointant vers le haut.

Les directions des arcs G2/G3 sont basées sur l’axe autour duquel ils tournent. Dans le cas des tours, il s’agit de l’axe imaginaire Y. Si l’axe Y(+) pointe vers le sol, il faut regarder vers le haut pour que l’arc paraisse aller dans la bonne direction. Alors qu’en regardant depuis le dessus il faut inverser les G2/G3 pour que l’arc semble aller dans la bonne direction.

Lors du calcul des arcs en mode rayon, il suffi de se rappeler la direction de rotation telle qu’elle s’applique à ce tour.

Lors du calcul des arcs en mode diamètre, X est le diamètre, l’offset X (I) est le rayon, même en mode diamètre G7.

Le point contrôlé pour l’outil, suit la trajectoire programmée. Le point contrôlé est l’intersection entre deux lignes parallèles aux axes X et Z, tangentes au rayon de bec de l’outil, définies en faisant tangenter l’outil en X puis en Z. En cylindrage ou en dressage de face sur une pièce, la trajectoire de coupe et l’arête de coupe de l’outil suivent le même parcours. Lors du tournage d’un rayon ou d’un angle, l’arête de coupe de l’outil ne suit pas la trajectoire programmée, sauf si la compensation d’outil est activée. Dans la figure suivante, on voit bien que le point contrôlé n’est pas sur l’arête de coupe de l’outil comme on pourrait le supposer.

Maintenant imaginons de programmer une rampe sans compensation d’outil. La trajectoire programmée est représentée sur la figure suivante. Comme on peut le voir, la trajectoire programmée et la trajectoire de coupe souhaitée sont identiques uniquement si les mouvements de tournage suivent les axes X et Z.

Le point contrôlé progresse en suivant la trajectoire programmée mais l’arête de coupe ne suit pas cette trajectoire comme c’est visible sur la figure suivante. Pour résoudre ce problème, il est nécessaire d’activer la compensation d’outil et d’ajuster la trajectoire programmée pour compenser le rayon de bec de l’outil.

Dans l’exemple ci-dessus, pour suivre la rampe programmée et obtenir la bonne trajectoire, il suffi de décaler la trajectoire de la rampe vers la gauche, de la valeur d’un rayon de bec.

Dans cet exemple nous allons examiner ce qui se passe durant le tournage d’un rayon extérieur sans compensation de rayon de bec. Sur la figure suivante on voit l’outil tourner un diamètre extérieur sur la pièce. Le point contrôlé de l’outil suit bien la trajectoire programmée, l’outil touche le diamètre extérieur de la pièce.

Sur la figure suivante, on voit que quand l’outil approche la fin la pièce, le point contrôlé continue de suivre la trajectoire alors que l’arête de coupe a déjà quitté la matière et coupe en l’air. On voit aussi que malgré qu’un rayon a été programmé, la pièce conserve son angle d’extrémité.

Maintenant, comme on le voit, le point contrôlé suit bien la trajectoire programmée mais l’arête de coupe est en dehors de la matière.

Sur la figure finale, on voit que l’arête de coupe a terminé le dressage de la face mais en laissant un coin carré à la place du beau rayon attendu. Noter aussi que, pour la même raison, pour ne pas laisser de téton au centre de la pièce lors du dressage de sa face, il convient de dépasser le centre de rotation de la valeur d’un rayon de bec de l’outil.