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Der X-Achsen-Versatz für jedes Werkzeug ist normalerweise ein Versatz von der Mittellinie der Spindel.

Eine Methode besteht darin, Ihr normales Drehwerkzeug zu nehmen und ein Rohteil mit einem bekannten Durchmesser abzudrehen. Geben Sie den gemessenen Durchmesser (oder den Radius, wenn Sie sich im Radiusmodus befinden) für dieses Werkzeug in das Fenster "Tool Touch Off" ein. Verwenden Sie dann etwas Layout-Fluid oder einen Marker, um das Teil zu beschichten, bringen Sie jedes Werkzeug nach oben, bis es die Farbe gerade berührt, und stellen Sie seinen X-Offset auf den Durchmesser des Teils ein, das Sie mit dem Werkzeug-Anlegefenster verwenden. Stellen Sie sicher, dass bei allen Werkzeugen in den Eckquadranten der Nasenradius in der Werkzeugtabelle richtig eingestellt ist, damit der Kontrollpunkt korrekt ist. Beim Ansetzen des Werkzeugs wird automatisch ein G43 hinzugefügt, so dass das aktuelle Werkzeug den aktuellen Versatz darstellt.

Eine typische Sitzung könnte so aussehen:

Hinweis: Wenn Sie sich im Radiusmodus befinden, müssen Sie den Radius und nicht den Durchmesser eingeben.

Die Versätze der Z-Achse können anfangs etwas verwirrend sein, da der Z-Versatz aus zwei Elementen besteht. Es gibt den Werkzeugtischversatz und den Maschinenkoordinatenversatz. Zunächst werden wir uns mit den Versätzen auf dem Werkzeugtisch befassen. Eine Methode besteht darin, einen festen Punkt auf Ihrer Drehmaschine zu verwenden und den Z-Versatz für alle Werkzeuge von diesem Punkt aus einzustellen. Manche verwenden die Spindelnase oder die Futterfläche. Auf diese Weise können Sie zu einem neuen Werkzeug wechseln und dessen Z-Versatz einstellen, ohne alle Werkzeuge neu einstellen zu müssen.

Eine typische Sitzung könnte so aussehen:

Jetzt sind alle Werkzeuge um den gleichen Abstand von einer Standardposition versetzt. Wenn Sie ein Werkzeug, z. B. eine Bohrkrone, wechseln, wiederholen Sie die obigen Schritte und das Werkzeug ist nun mit den anderen Werkzeugen für den Z-Versatz synchronisiert. Bei einigen Werkzeugen ist es erforderlich, den Kontrollpunkt vom Aufsetzpunkt aus zu bestimmen. Wenn Sie z. B. ein 0,125 Zoll breites Abstechwerkzeug haben und die linke Seite abtasten, die rechte Seite aber Z0 sein soll, dann geben Sie 0.125 Zoll in das Absetzfenster ein.

Sobald für alle Werkzeuge die Z-Korrektur in die Werkzeugtabelle eingegeben wurde, können Sie mit jedem Werkzeug die Maschinen-Korrektur über das Maschinenkoordinatensystem einstellen.

Eine typische Sitzung könnte so aussehen:

Wenn Sie vergessen, den G43 für das aktuelle Werkzeug einzustellen, wenn Sie den Versatz des Maschinenkoordinatensystems festlegen, erhalten Sie nicht das, was Sie erwarten, da der Werkzeugversatz zum aktuellen Versatz addiert wird, wenn das Werkzeug in Ihrem Programm verwendet wird.

Bei einer typischen Drehmaschine befindet sich die Spindel auf der linken Seite des Bedieners und die Werkzeuge auf der Bedienerseite der Spindelmittellinie. Die imaginäre Y-Achse (+) zeigt dabei in der Regel auf den Boden.

Für diese Art von Einrichtung gilt Folgendes:

Bei einigen Drehbänken mit Werkzeugen auf der Rückseite zeigt die imaginäre Y-Achse (+) nach oben.

G2/G3 Die Richtungen der Bogen basieren auf der Achse, um die sie sich drehen. Bei Drehbänken ist das die imaginäre Y-Achse. Wenn die Y-Achse (+) auf den Boden zeigt, müssen Sie nach oben schauen, damit der Bogen in die richtige Richtung zu gehen scheint. Wenn Sie also von oben schauen, kehren Sie die G2/G3 um, damit der Bogen in die richtige Richtung zu gehen scheint.

Bei der Berechnung von Bögen im Radiusmodus müssen Sie sich nur die Drehrichtung merken, die für Ihre Drehmaschine gilt.

Bei der Berechnung von Bögen im Durchmessermodus ist X der Durchmesser und der X-Offset (I) der Radius, selbst wenn Sie sich im G7-Durchmessermodus befinden.

Der Kontrollpunkt für das Werkzeug folgt der programmierten Bahn. Der Kontrollpunkt ist der Schnittpunkt einer Linie, die parallel zur X- und Z-Achse verläuft und den Durchmesser der Werkzeugspitze tangiert, wie er beim Antasten der X- und Z-Achse für dieses Werkzeug definiert wurde. Beim Drehen oder Plandrehen von Teilen mit geraden Seiten folgen die Schneidbahn und die Werkzeugschneide demselben Weg. Beim Drehen von Radien und Winkeln folgt die Kante der Werkzeugspitze nicht der programmierten Bahn, es sei denn, die Fräskompensation ist aktiviert. In den folgenden Abbildungen können Sie sehen, dass der Kontrollpunkt nicht der Werkzeugkante folgt, wie Sie vielleicht annehmen.

Stellen Sie sich nun vor, wir programmieren eine Rampe ohne Schneidwerkzeugs-Kompensation (engl. kurz cutter comp). Die programmierte Bahn ist in der folgenden Abbildung dargestellt. Wie Sie in der Abbildung sehen können, sind die programmierte Bahn und die gewünschte Schnittbahn ein und dasselbe, solange wir uns nur in X- oder Z-Richtung bewegen.

Wenn sich nun der Kontrollpunkt entlang der programmierten Bahn bewegt, folgt die tatsächliche Fräskante nicht der programmierten Bahn, wie in der folgenden Abbildung dargestellt. Es gibt zwei Möglichkeiten, dieses Problem zu lösen: die Kompensation der Schneide und die Anpassung der programmierten Bahn, um den Spitzenradius zu kompensieren.

Im obigen Beispiel ist es eine einfache Übung, die programmierte Bahn so anzupassen, dass sie die gewünschte tatsächliche Bahn ergibt, indem die programmierte Bahn für die Rampe um den Radius der Werkzeugspitze nach links verschoben wird.

In diesem Beispiel werden wir untersuchen, was bei einem Radiusschnitt ohne Fräserabgleich passiert. In der nächsten Abbildung sehen Sie, wie das Werkzeug den Außendurchmesser des Werkstücks dreht. Der Kontrollpunkt des Werkzeugs folgt der programmierten Bahn und das Werkzeug berührt den Außendurchmesser des Werkstücks.

In der nächsten Abbildung sehen Sie, wie sich das Werkzeug dem Ende des Teils nähert, der Kontrollpunkt folgt immer noch der Bahn, aber die Werkzeugspitze hat das Teil verlassen und schneidet Luft. Sie können auch sehen, dass das Teil, obwohl ein Radius programmiert wurde, tatsächlich mit einer quadratischen Ecke endet.

Jetzt können Sie sehen, wie der Kontrollpunkt dem programmierten Radius folgt, die Werkzeugspitze hat das Teil verlassen und schneidet nun Luft.

In der letzten Abbildung sehen Sie, dass die Werkzeugspitze den Schnitt an der Fläche beendet, aber eine quadratische Ecke anstelle eines schönen Radius hinterlässt. Beachten Sie auch, dass, wenn Sie den Schnitt so programmieren, dass er in der Mitte des Teils endet, eine kleine Menge Material vom Radius des Werkzeugs übrig bleibt. Um einen Flächenschnitt in der Mitte des Werkstücks zu beenden, müssen Sie das Werkzeug so programmieren, dass es über die Mitte hinausgeht und mindestens den Radius der Werkzeugspitze hat.